建设炼铁厂一些简单知识；建设程序建设程序是指钢铁厂(或车间)建设所包括的；多部门、行业、单位有着紧密地联系；场规则、资金结构、投资主体的变化，建设程序将根据；部以及金融、环保、消防、交通、供电、供水等部门；购、施工、试运行(竣工验收)等内容在内的创造项目；
建设炼铁厂一些简单知识
建设程序建设程序是指钢铁厂(或车间)建设所包括的一系列工作，这些工作按照规定的时间或空间排列形成一定的过程，称为建设程序或工作程序。钢铁厂建设程序的一些特殊性如下。A建设程序的特定性钢铁工业是国家经济发展的重要支柱产业，它涉及国家自然资源和能源的合理利用，同时还涉及在各个经济领域的供需平衡和配置优化。同时，钢铁厂的建设是一个比较复杂的过程，它与国家和地方的许
多部门、行业、单位有着紧密地联系。因此，必须经过一个特定的程序才能建成一个钢铁厂。经过不断实践和总结，我国已经建立了一套比较完整、符合客观实际、系统性较强的钢铁厂建设程序。B建设程序的内容钢铁厂在建立的时候，其原料来源、产品规格、企业规模、建厂地域均有所不同，同时项目来源、建设背景、融资渠道也不尽相同，这些因素都会导致建设程序有所变化。如果是国家投资或贷款建设的大型钢铁企业，其典型的建设程序如下：项目建议书_+批准立项_+厂址选择斗可行性研究一批准一总体设计一询价与报价一基础设计(初步设计)_+批准_+工程设计及设备材料采购_+土建施工一设备管道安装_+机械完工_单机试车叶联动试车-+原料试车(冶金投料)一试生产一工厂考核一工厂验收交付使用。C建设程序的动态变化钢铁厂的建设程序具有相对的稳定性，但并不是一成不变的。随着国家政策、市
场规则、资金结构、投资主体的变化，建设程序将根据客观需要而出现动态变化。即便前面的条件不变，由于业主对设计、进度、周期的要求不同，建设程序也会有所不同。所以建设程序实际上具有一定的可变性。建设中的执行者钢铁厂的建设是多个单位、多个行业协同进行的一项复杂的工作组合，各单位即执行者在钢铁厂的建设中均有明确的职责。钢铁厂建设中各项工作的主要执行者有以下单位和部门：(1)政府及相关职能部门。国务院、发改委、建设部、国土资源
部以及金融、环保、消防、交通、供电、供水等部门。(2)建设单位(业主)。企业法人及法人机构、建设指挥部以及下属的各种组织。(3)咨询单位。经政府有关部门批准或认定具有相应咨询资格、资质等级的企业。(4)设计单位。经政府有关部门批准或经认定具有相应资质等级的一个或多个设计院(所)、设计研究院(所)或其他设计机构。．(5)施工单位。具有冶金工厂施工安装资质等级，拥有一定数量的专业技术人员和工人，具有必要的施工机具和设备的一个或多个冶金建筑公司、建筑安装公司、安装队、施工队等。(6)开炉单位。从一个或几个以上具有同类生产工艺流程和产品的企业聘请的专业技术人员和工人组成的临时性机构。(7)工程总承包单位。简单地说，提供钢铁厂建设的全过程服务的公司或企业称为工程总承包单位。这个所谓的全过程服务包括两层含义：一是项目可行性研究及决策、勘察、设计、采
购、施工、试运行(竣工验收)等内容在内的创造项目产品的过程(简称创造过程)；二是指上述项目管理过程(简称管理过程)。当然，总承包范围是否包括上述所有内容，需由顾客根据项目实际情况及其风险程度决定和定义。根据顾客需求的不同可以有以下不同的工程总承包方式：设计、施工总承包(D―B)；设计、采购总承包(E―P)；设计、采购、施工总承包(EPC)；交钥匙总承工管理承包(EPC。)；设计、采购、施工监理承包(EPc。)；设计、采购承包和施工咨询(EPC。)等。工程设计建设的前期工作，一般由具有相应资质等级的咨询单位或设计单位或工程公司承担。咨询单位不能承担设计、施工、安装等工作。钢铁厂设计程序将一种或多种冶金原料经过一个特定的过程得到另一种或多种冶金原料(或产品)，这个特定的过程称为冶金工艺过程。工艺过程中所包括的冶金或物理反应、反应的空间(冶金炉、设备、管线)和反应控制等方面的技术称为工艺技术。设计是分阶段完成的，不同的阶段工作内容也不相同，所产生的设计成品和使用对象也不相同，必然要通过不同的过程和手段才能完成，这就是所谓的设计程序和方法，一般设计工作程序。设计工作程序在设计工作中，设计单位往往要将钢铁厂设计的需要划分和设立出不同的专业，比如炼铁、炼钢、冶金机械、工程力学、自动化控制、动力工程、土木建筑、工程材料、总图规划、工程概预算、环境保护、安全卫生等。
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范文一：炼铁工艺流程炼铁工艺流程高炉冶炼三种状态
固、液、汽炼2000t铁需3200t铁粉 、1100t焦碳3种炼铁技术1 高炉炼铁 2直接还原 3熔融还原大高炉要求焦碳质量高高炉：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸风口18个3-5个月炉腰炉腹损坏炉渣粘在冷却壁上继续维持生产3-4年炼铁耐火材料：碳砖热风炉；内部砌耐火砖顶燃式热风炉（俄罗斯最先进）煤气处理系统：湿法除尘、 低压脉冲布袋除尘 炉顶压力：1.8MPaTRT余压发电：透平机组带动发电机发电2年多可收回投资渣铁处理系统1 渣池法
2 底虑法上料系统：震动筛、无料钟上料冷却系统：内部冷却外部冷却：多为小高炉用喷煤：喷碎系统：自粉除尘系统：炼铁原料：矿石主要三种块矿（＜＝30％）、烧结矿、球团矿 燃料：焦碳、煤粉溶剂：石灰石、莹石等铸造铁Si>12.5%制钢铁Si硫磺利用系数：衡量高炉生产能力24小时出的铁/高炉容积
3-3.5高炉焦比低出铁水质量高（大高炉好处） 休风率
高炉年工作日350天不低于4%冶炼强度；
焦碳/容积高炉的冶炼过程还原剂：气体CO、固体C鼓风：一部分CO、一部分CO2、CO2与C反应生成CO 炼铁为还原反应通过布料改善焦比纯铁水量：炉缸容积的0.6影响高炉顺行因素：1强度高、粒度好、2料份稳定
范文二：炼铁工艺流程氧气顶吹转炉炼钢的流程主要有配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节，以联峰钢铁公司30吨氧气顶吹转炉炼钢为例，具体的流程如下图所示：1) 当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测 、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处；然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处；配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量；2) 炼钢原料的加入(铁水除外)当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅；3) 铁水的加入当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼；图2.2 氧气顶吹转炉炼钢流程4) 插入氧枪、吹氧、加入造渣料将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1－2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火焰的强度和形状以及吹炼时间（一般为13－18分钟）和自身的经验来控制氧枪的位置和吹氧量的多少；5) 吹炼终点的判定操作工人根据以往的操作经验（炉口火焰的强度和形状以及吹炼时间）来判定吹炼终点，先通过取样检测出钢水的温度和钢水的成分（从取样到光谱仪分析出钢水的成分需要3分钟左右的时间），操作工人通过观看墙上大屏显示的钢水温度和钢水的成分来判断是否达到出钢要求，如果不符合要求，则进行补吹氧气或者补加造渣料，直到钢水的温度和成分符合要求；6) 出钢、溅渣护炉当钢水的温度和成分符合要求时即可以出钢，倒出钢水后往转炉内吹入氮气，进行溅渣护炉，吹氮时间由操作工人控制，一般为1分钟左右；7) 吹氩、脱氧转炉炼好的钢水倒入钢包，然后根据生产钢种的要求加入相应的脱氧合金和吹入定量的氩气，反应后采样检测钢包中钢水的成分，当成分达到要求时，即可进入连铸生产。根据现场长时间观察，并将现场一次吹炼成功的数据和补吹成功的数据对比可知，在吹炼过程中氧枪的位置，氧气的压力和流量，倒造渣料的时间对吹炼终点的影响最大，目前经验丰富的操作工人能够根据情况变化很好地把握这些量的变化过程，因此一次吹炼终点命中率高，但是对于经验不丰富的操作工人来说，则补吹的次数明显偏多。所以对这几个变量进行优化，将会大大提高吹炼终点命中率。高炉炼铁的工艺流程主要有配料、加料、中间环节、出铁等几个环节，以联峰钢铁集团炼铁为例，高炉炼铁工艺流程以及设备如下图2.3所示：1）当上一炉铁还没有炼完时先配好下一炉的配料首先中心化验室会对炼铁原料（铁矿石、烧结料）的成分检测、造渣料（石灰石、生白云石、书白云石）的成分检测、燃料（焦炭）的成分检测，将检测结果送至炼铁配料处；配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼铁原料、造渣料、燃料的具体加入量。2）炼铁原料的加入皮带秤从料场打料过来，配好的料批经小车不断地加入料仓，3）热风的加入冷风和氧气经过热风炉加温，送入风口，供焦炭燃烧。4）煤气的加入煤粉仓的的煤粉送入喷吹站，由喷吹站送入高炉风口。5）出铁的判断6）出铁、出渣、溅渣的护炉图2.3高炉炼铁工艺流程及主要设备简图
范文三：炼铁生产工艺流程炼铁工艺概述一、 炼铁概述1、炼铁的目地现代社会人类对钢材的需求量十分巨大，钢材有其他各种材质所无法取代的，硬度、延展性、稳定性、强度和可加工性，以及取得较容易，产量大等特点。得到了人类的特殊青睐。广泛应用于有人类活动存在的各个领域。已经成为一种不可取代的和不可或缺的基础材料，正是基于这种巨大的社会需求，人类几千年来都在发明发展制造钢材。据估计，2005年中国的钢材产量将达到2.5亿吨以上。制造钢材的过程是庞大而复杂的，所谓的制造钢材就是将自然界中存在的易取得的资源，经过特殊方法制造为人类需求的各种材质、尺寸的钢材，如线、管、板、特型钢等。制造钢材是由许多工序联合完成的，而炼铁是大型钢铁联合企业的中心环节，炼铁是将化合物的铁矿石转化为单质铁的一个过程,设备复杂庞大、技术含量高、工艺复杂。炼铁技术经过几千年的发展,发展为两个大的派别：1 高炉炼铁.；2 直接还原铁。高炉占所有出铁产量的90％以上，直接还原铁技术不成熟。尘铁质量差，因而各国普遍采用的是高炉炼铁。我厂也是采用高炉炼铁，因而直接还原铁不讲。2、钢铁联合企业工艺流程图铁矿山采矿 （爆破、粉碎）选矿 （浮选、磁选）脉石白灰
精粉白云石烧结
（竖炉、带式烧结机）煤粉
球团矿，烧结矿炼铁
炉渣增碳剂 炼钢 （转炉、连铸）钢坯线材
型材二、炼铁概述1、 炼铁工艺流程图（七大系统）皮带放散水冲渣水渣销售新水
高压水井或河流冷却器【加压、加药、降温】氧气电变电站蒸汽
保温吹扫保压空气
冲压空压机
制动吹扫2、七大系统1 上料系统
矿槽、皮带、筛子、料车、主卷扬、炉顶
2 送风系统
风机、放风阀、热风炉、风口3 渣铁渣铁处理系统
开口机、铁罐、铸铁机、天车、堵渣机
4 煤气处理系统
重力除尘器、布袋、高压阀组5 喷煤系统
球磨机、中速、喷吹罐、喷枪6 冷却系统
水泵、冷却壁、冷却板、风渣口7 高炉本体及冶炼
炉皮、冷却壁、炉墙三、高炉冶炼炉
煤气温度料
CO+CO2+N2+H2O+CH4
200℃CO+CO2+N2CO+N2+H2O2 +N2 H2O
1800℃1500℃
2100℃2、 冶炼原理方程式Fe2O3+CO=2FeO+CO2
Fe2O3+C=2FeO+COFe2O3+H2=2FeO+H2O
Fe3O4+CO=3FeO+CO2Fe3O4+C=3FeO+CO
Fe3O4+H2=3FeO+H2OFeO+CO=Fe+CO2
FeO+C=Fe+COFeO+H2=Fe+H2O
2C+O2=2COc2 H2O= H2+ O2
P2OPSiO2+2C=Si+2CO
SiO2+C=SiOa/2+COSiOa/2+[C]=[Si] +COCO
COMnOMn2O3
Mn3OMn焦炭中 S气化S+O2=SO2
脱s反映 C+S+CaO=CaS+CO3、 四大制度1）送风制度
风口面积、风温、风量、风压，2）装料制度
矿批 料线 a
r3）造渣制度
CaO SiO2 AL2O3
MgO4）热制度
理论燃烧温度、生铁【Si】、铁水温度1、 高炉工长
操作高炉高产、优质、低耗、长寿、安全2、 热风布袋
按要求完成热风炉烘炉、换炉及煤气除尘和煤气安全工作3、 炉前工
及时出净渣铁4、 卷称工
按高炉冶炼要求准确及时上料5、 看水工
保证冷却器正常冷却6、 鼓风机工
操作风机按高炉冶炼要求供风7、 电仪
全厂电器仪表维修、保护正常运转8、 维修
全厂机械设备维护保证正常运转9、 水渣
将高炉炉渣利用冲渣设备变为水渣10、 除尘
操作除尘设备，达到排放标准11、 火车司机 操作火车正常运转12、 喷煤工
按照高炉要求准确及时为高炉制粉、喷吹
范文四：炼铁工艺流程201409炼铁工艺王安富 2014年9月前言：钢铁工艺流程对铁认识生铁一般指含碳量在2（有的1.7）~4.3%的铁的合金,又称铸铁。生铁里除含 碳外，还含有硅、锰及少量的硫、磷等，它可铸不可锻。根据生铁里碳存在 形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁和球墨铸铁等几种。炼钢生铁里 的碳主要以碳化铁的形态存在，其断面呈白色，通常又叫白口铁。这种生铁 性能坚硬而脆，一般都用做炼钢的原料。铸造生铁中的碳以片状的石墨形态 存在，它的断口为灰色，通常又叫灰口铁。由于石墨质软，具有润滑作用， 因而铸造生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能。但它的抗位强度不够，故 不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造各种机床床座、铁管等。球墨铸 铁里的碳以球形石墨的形态存在，其机械性能远胜于灰口铁而接近于钢，它 具有优良的铸造、切削加工和耐磨性能，有一定的弹性，广泛用于制造曲轴、 齿轮、活塞等高级铸件以及多种机械零件。 此外还有含硅、锰、镍或其它元素量特别高的生铁，叫合金生铁，如硅铁、 锰铁等，常用做炼钢的原料。在炼钢时加入某些合金生铁，可以改善钢的性 能。 一般含碳量小于0.02%的叫熟铁或纯铁，含量在0.02-1.7%的叫钢，含量 在1.7%以上的叫生铁。熟铁软，塑性好，容易变形，强度和硬度均较低，用 途不广；生铁含碳很多，硬而脆，几乎没有塑性。 “熟铁”是中国古代名词,并非专业术语,低碳钢就是熟铁。比低碳钢含碳更高 的是高炭钢,比高炭钢还高的是生铁。 纯铁的熔点应该是1535℃，不过如果是铁与其他金属的合金或者是掺有杂质 的铁，熔点会改变的 ，高炉炼铁就是如此，也就是生铁只有1150 ℃（1100 ℃ ~1200 ℃ ）。一、炼铁技术概述高炉的工艺流程设备：高炉本体系统、装 料系统（+上料系统）、送风系统、煤气除 尘系统、铁渣处理系统、喷吹系统。 主要技术经济指标：高炉有效容积利用系 数、焦比、煤比（油比或置换比）、冶炼 强度（燃烧强度）、生铁质量、生铁成本、 一代炉龄。（1）高炉有效容积利用系数(ηv) 高炉有效容积利用系数是指每昼夜每m3高炉有效容积的生铁产量 （2）焦比（K） 焦比是指冶炼每吨生铁消耗的焦炭量 （3）煤比（Y） 冶炼每吨生铁消耗的煤粉量称为煤比。 （4）冶炼强度（I） 冶炼强度是每昼夜每m3高炉有效容积燃烧的焦炭量。 （5）生铁合格率 合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。 （6）生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费 用的总和。 （7）休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分比。 （8）高炉一代寿命 高炉一代寿命是指从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相 邻两次大修之间的冶炼时间。炼 铁 工 艺二、烧结工艺目前主要的铁矿粉造块方法有烧结和球团两种。经过造块而 得到的烧结矿和球团矿冶金性能大为改善，给高炉生产带 来巨大的经济效益，为钢铁工业的发展奠定了坚实的物质 基础。 球团矿生产需要粒度很细的粉矿或精矿，并需用气体或 液体燃料进行焙烧，原料条件要求比较高。 烧结法对原料的适应性很强，不仅可以用粒度较粗的富 矿粉和精矿生产烧结矿，同时还可以处理工业含铁废弃物。通常球团粒度在8~16mm的占90%~95%以上，这一点即使整 粒最好的烧结矿也难以相比；冷态强度（抗压和抗磨）高， 在运输、装卸和贮存时产生粉末少，铁份高和堆密度大， 有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比， 还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。 烧结：在配料室混合料按一定的比例配料后，经混合和制粒 再加到烧结机的台车上，台车沿着烧结机的轨道向排料端移 动。台车上的点火器将烧结料表面进行点火。于是烧结反应 便开始。点火时和点火后，由于下部风箱强制抽风，通过料 层的空气和烧结料中焦炭燃烧所产生的热量，使烧结混合料 经受物理和化学的变化，生成烧结矿。达到排料端时，烧结 料层中进行的烧结反应完结了。 球团：先经过成球（形核、长大和紧密），焙烧球团矿的设 备有竖炉、带式焙烧机和链篦机—回转窑三种。不论采用哪 一种设备，焙烧球团矿应包括干燥、预热、焙烧、均热和冷 却五个过程。烧结主要经济技术指标主要技术经济指标：烧结的主要技术经济指标包 括烧结机利用系数、作业率、质量合格率、原料 消耗等。 烧结机利用系——1台烧结机每平方米有效抽风面 积（m2）每小时（h）的生产量（t）称为烧结机 利用系数，单位为t/m2 ·h。 台时产量是1台烧结机1小时的生产量，通常以总 产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现 烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的 大小有关。烧结工艺流程生石灰（气力输送，来自石灰厂） 燃料、熔剂（来自场大皮带） 含铁料（来自原料场大皮带）熔剂燃料混匀料熔 剂燃料 粉尘高炉 返矿返矿生石灰水配料焦炉煤气水水 铺底料10-16mm 余热发电+10mm-10mm脱硫 装置返矿 -5mm 铺底料 10-16mm 气力输送 +16mm 取制样系统 10-16mm 5-10mm CaCl2喷洒 +5mm去高炉配料计算混 1混 2布料烧结环冷成品 烧结矿三、炼焦工艺焦炭在高炉冶炼过程中起三大作用： 一是在风口前燃烧提供冶炼所需的热量；二是燃烧的 产物CO和固体C为铁氧化物的还原剂和渗C剂；三是起着 料柱的骨架作用。随着科学技术的发展入炉焦比越来越低， 喷煤量的加大，使焦比进一步降低，焦炭作为料柱的骨架 作用越来越突出，这就提出现代高炉冶炼对焦炭的质量要 求应越来越高，这些要求主要体现在强度、灰分、挥发分、 硫、高温反应性和反应后强度等方面。 炼焦工艺的原理：现代焦碳生产过程包括：洗煤、配煤、炼 焦和产品处理（整粒、化产），炼焦是将各种结焦性能不 同的煤料，装入焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下，通 过两侧燃烧室加热干馏（中心温度达到950度），形成焦碳。煤的种类按煤化程度分褐煤（最年轻的煤，按透光率Pm划分 2类——HM51、HM52）、烟煤（按干燥无基挥发份 VT、粘结指数G、胶质层最大厚度y分为12小类）、 无烟煤（按干燥无基挥发份VT、氢含量HT分3小类 WY01~03）三种。 烟煤：贫煤（PM11）、贫瘦煤（PS12）、瘦煤 （SM13、14）、焦煤（JM15、24、25，全用时推焦 困难，损坏炉墙）、肥煤（FM16、26、36，胶质体 多，流动性好，但产生横裂纹）、1/3焦煤 （1/3JM35）、气肥煤（QF46）、气煤（QM34、43、 44、45）、1/2中粘煤（1/2ZN23、33）、弱粘煤 （RN22、32）、不粘煤（BN21、31）、长焰煤 （CY41、42）炼焦的原料：炼焦用的原料只要是烟煤中的焦、肥 (及1/3焦煤)、气、瘦四种煤。各自在炼焦中的性质如下： 焦煤——是中等及低挥发分的中等黏结及强黏结的烟煤。加热时能产 生热稳定性很高的胶质体，单独炼焦时能获得块大、裂纹少、抗碎强 度高的焦炭，耐磨强度也很高，但单独炼焦时，膨胀压力大，易产生 推焦困难。是炼焦配煤的主煤种。 肥煤——是中等及中高挥发分的强黏结性烟煤。加热时能产生大量的 胶质体。单独炼焦时能生成熔融性好、强度高的焦炭，耐磨强度比焦 煤炼出的焦炭还好，是炼焦配煤中的基础煤。 1/3焦煤——是过渡性煤种，有较高的粘结性，单独炼焦的焦炭强度接 近于肥煤，耐磨强度比肥煤低。 气煤——胶质体的热稳定性低于肥煤，可单独结焦。但焦炭的抗碎强 度和耐磨强度均较其他炼焦煤稍差，只能少量配用。增加配比可增加 产气率和化学产品回收率。 瘦煤——是低挥发分中等黏结性的炼焦用煤，单独炼焦能得到块大、 裂纹少、抗碎强度较好、耐磨强度稍差的焦炭，只能少量配用。目前 一炼铁厂炼焦配合煤使用10%以下。炼焦工艺流程各种炼焦煤 备煤 配煤 粉碎 贮煤、装煤 煤 气化产品处理鼓风机 焦油 氨水生化 硫磺 硫氨 液氨 终冷 粗苯 净煤气 电捕焦油 脱硫 蒸氨 冷却水 初冷50孔焦炉推焦 熄焦 凉焦切焦 高 炉 振动筛筛分 焦粉、焦丁 贮焦仓(外发)脱苯配煤 备煤 破碎装煤推焦熄焦晾焦焦碳筛分成品堆四、高炉工艺流程高 炉 工 艺 流 程各种原燃 料经过槽 下配比进 入高炉鼓风喷煤 热风炉炼铁高炉概图高炉本体Hu——有效高度；d1h5h0——死铁层厚度； h1——炉缸高度； h2——炉腹高度； h3——炉腰高度； h4——炉身高度；h4Huh5——炉喉高度； hf——风口高度； hz——渣口高度； d——炉缸直径； D——炉腰直径； d1——炉喉直径； α——炉腹角； β——炉身角；β αhf h3 h0 h1 h2D风口中心线 渣口中心线 铁口中心线hzd经过高炉冶炼出渣,出铁主产品: 铁水 副产品: 水渣、 煤气、 瓦斯灰五、 炼铁发展新技术新设备1、几种主要非高炉炼铁工艺流程COREX、FINEX和HISMELT等熔融还原流程可以避 免炼焦工艺引发的环境污染。成熟的竖炉气基还原工艺是 COREX流程工业化的重要保障，粉体流化床由于粘结等 同题尚未完全解决和铁浴炉二次燃烧与炉衬侵蚀之同的固 有矛盾注定了FINEX和HISMELT实现的难度远高于 COREX流程。气基还原流程（MIDREX、HYL—Ⅲ、 FINMET）目前都要使用天然气资源，很难在我国得到发 展。转底炉可使用低强度的舍碳球团，给煤基直接还原流 程注人新的活力，但其能耗高、生产效率低、产品质量差 将会制约它的发展。我国自主研发的炼铁新工艺，即低温 快速还原工艺，目前仍处于研究开发阶段，它能够实现低 温快速还原反应，是一种能耗低、污染少、资源利用率高 的新型绿色冶金工艺流程，具有良好的发展前景。2、高炉长寿技术的应用与发展1 ）、优化高炉炉型 (1)加深死铁层深度 (2)适当加高炉缸高度 (3)加深铁口深度：铁口深度一般为炉缸半径 的45％左右 ，为炉墙厚度的1.25倍。 (4)降低炉腹角 ：降低炉腹角有利于炉腹煤气 的顺畅排升，从而减小炉腹热流冲击，而且还有 助于在炉腹区域形成比较稳定的保护性渣皮，保 护冷却器长期工作。现代大型高炉的炉腹角一般 在80°以内，本钢2号高炉(2600m3)炉腹角已降 低到75.37°。2）、 炉缸炉底内衬结构 3 ）、铜冷却壁 4 ）、软水密闭循环冷却技术 5 ）、薄壁内衬，砖壁一体化 6 ）、耐火材料：用于炉缸炉底的高导热半石墨炭 砖、微孔炭砖已相继研制成功，并在大型高炉上使 用。塑性相结合刚玉、微孔刚玉以及Sialon结合刚 玉等新型陶瓷杯材料也陆续问世。Sialon结合刚玉、 Sialon—SiC、高导热石墨砖、烧成微孔铝炭砖等一 系列用于风口区以上的耐火材料也得到广泛应用。7 ）、自动化检测与控制 8 ）、炉体维护技术：含钛物料护炉 、炉体快速修 补技术3、我国炼铁存在的不足1）、我国炼铁产业集中度低，企业数多，高炉座炉多，且平均炉容偏小， 致使小高炉的能耗要比大高炉高30~50kg／t。 2 ）、我国炼铁生产技术发展不平均。宝钢等先进企业的高炉技术经济 指标已达到国际先进水平，但是尚有l亿t炼铁产能属于应淘汰之列。这些 企业的多项技术经济指标十分落后。 3 ）、一些中小企业环境治理工作力度不足。一些中小企业对环保资金 投入不足，或在基本建设时期就没有实施环保的三同时，这就造成了对 钢铁工业环保形象的负面影响。 4 ）、大多数企业对二次能源回收量不足。冶金行业在大力推广高炉煤 气差发电(TRT)、干法熄焦(CDQ)、高风温、小球团烧结和厚料层烧结、 富氧高喷煤技术等40项节能环保技术。上述项目的普及程度低。 5）、 热风温度偏低和高炉喷煤水平不高仍是我国高炉生产技术水平与 国际先进水平相比的二大差距。国际先进水平热风温度在1250℃左右， 喷煤比在180~200kg／t。2006年全国重点钢铁企业高炉平均热风温度为 1100℃，喷煤比为135kg/t，落后企业分别为876℃和零喷煤量。这是我 国炼铁企业今后应提高的主要方面。
范文五：炼铁炼钢工艺流程1.3
企业基本情况新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企 业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。
高炉生产工艺简述高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。
高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。
高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢 。高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。
高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述90m烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。
烧结生产工艺流程见图三。1.8
高炉喷煤生产工艺简述高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内3焦炭煤资源逐渐减少造成冶金焦价格不断上涨。因此，高炉喷吹煤粉是现代高炉炼铁生产降低成本的重要技术之一。高炉喷煤配套工程主要由以下系统组成：1.8.1 原煤供配系统：包括原煤场、卸装倒推设备、原煤棚、配煤设施、输送及相应配套设施。 1.8.2煤粉制备系统：包括升温炉、高炉热风炉废气管路、原煤仓、给煤机、磨机、布袋收粉器、排烟风机及相应配套设施。1.8.3喷吹系统：包括配吹罐、储气罐、喷煤管道、控制系统及相应配套设施。
1.8.4空压站：包括空压机、脱水设备、储气罐及相应附属设备。 1.9
发电厂生产工艺简述发电厂配备两套6000KW煤气发电机组。450m高炉每小时产煤气量为10～11万m，其中40%用于热风炉，15%用于烧结机和喷煤，其余用于6000KW发电机组。1.9.1生产工艺流程6000KW煤气发电机组生产工艺流程见图五。1.9.2主要设备选型（一台6000kw发电机组）
（1）中压、专用煤气锅沪一台，额定蒸发量：35t/h
额定蒸汽压力：3.82MPa
蒸汽出口温度：450℃
排烟温度：≤161℃
给水温度：104℃
设计燃料：高炉煤气
（2）汽轮机一台机组型式、；中压凝汽式打孔抽汽机组
规定功率：6MW主汽门前压力：3.43MPa
主汽门前温度：435℃
额定进气量：35t/h
最大进气量：38.5t/h
额定抽气量：8～10t/h
最大抽气量：13t/h
（3）发电机一台
型号：QF-6-2
额定功率：6MW额定转速：3000rPm
出线电压：10KV
功率因数：0.82.2水文气象
2.2.1地表水新绛县主要地表水体为汾河及其支流浍河。汾河自县境东北南梁村入境，流经39个村庄由县西的周流村出境，境内流程22.5Km。河床上为泥沙，下为岩石，河床宽200m左右。浍河于县境内南中村北入境，向西北流至县城西三林镇东汇入汾河，境内流程11.5Km，河床宽20～40m。汾河新绛段为复式河槽，主河槽宽60～80m，平时汾河水量较小时走主河槽，付河槽用于行洪。每年的5～9月份为汾河的丰水期，平均流量80～150m/s，洪水期流量达到1680m/s；9～月份为汾河的平水期，平均流量30～80 m3/s，流量较小；3～5月份为汾河的枯水期，流量小于30 m3/s，有时出现断流情况。本工程厂址周围无地表水体。
2.2.2气候与气象3333新绛县气候属暖温带大陆性疾风气候，昼夜温差大，四季分明。冬季寒冷干燥，春季少雨多风，夏季炎热，余量集中，秋季多情朗凉爽天气。据新绛县气象站几年来统计资料，主要气候特征统计如下：
年平均气温：
12.8℃ 最低平均气温：
-2.7℃ 最高平均气温：
26.0℃ 极端最高气温：
40.9℃ 极端最低气温：
-12.3℃ 冬季平均相对湿度：
59% 夏季平均相对湿度：
73% 年平均降水量：
496.2mm 年最大降水量：
946.9mm 年平均风速：
1.9m/s 全年主盛行风向/频率：
S/16.6% 全年次盛行风向/频率：
N/12.5% 全年静风频率：
18.6% 年平均大风日数：
2.9d 年平均无霜期：
209d 年平均日照时数：
2253.5h新绛县近三年年主导风向为N风，年风频10.03%，年次主导风向为NNE风，年风频9.51%。四季的主导风向为N风，风频分别为春9.44、夏10.57%、秋9.98%、冬10.15%。多年平均风速为3m/s。
2.2.3地震新绛县属山西地震活动强烈地区，也是国家重点监视地区，地震基本烈度为7度。但据历史记载，新绛县范围内几百年来未发生过5级以上破坏性地震，当地主要自然灾害以旱、涝和虫害为主。 2.3自然地址条件2.3.1地形地貌新绛县境北部为吕梁山区，南部为峨眉丘陵区，中不为汾河高低阶地够成的冲、湖积平面区。总的地形是南北两侧高中间低，东部高西部低。全线一般海拔400-600米，最高处为县西北的姑射峰，海拔1438.4米。最低处为万安乡的赵村度，海拔381.9米。根据地质构造、地貌特点，岩性及成因类型，全境可分为四大地貌单元。本项目厂址处较为平坦，海拔高度412-415米。
2.3.2文水地质根据地貌形态和含水层性质，全县地下水可划分为4个大区：基岩山区裂隙水区、山前倾斜平面孔隙山区、冲湖积平原孔隙水区及峨眉领黄土丘陵孔隙水区。新绛县祥益工贸有限公司宇丰冶炼分公司所处水域为山前倾斜平面孔隙水区。地下水较丰富。当地出露的地层具有中朝陆台的特征，由太古界、元古界、新生界等几类。厂区周围地质状况为太古界涑水杂岩、元古界霍山砂岩、古生界寒武系、奥陶系灰岩、石炭砂页岩上第四系松散岩。 5.1对火灾危险的防范措施本工程存在火灾危险的场所主要有高炉区、热风炉区、煤气布袋区除尘区、烧结机区、高炉喷煤区、变压器室、电缆沟等，按生产火灾危险性分类：高炉区、热风炉区、烧结区为丁类，煤气布袋除尘区和高炉喷煤区为乙类、变压器室、高低压配电室、液压站、电缆沟等均分为丙类。各主项工程建（构）筑物等耐火等级分类：高炉、热风炉、布袋除尘刚结构框架、烧结机主厂房、喷煤主厂房为四级，其余建筑物均为二级。在生产过程中，爆炸于火灾危险性分析如下：①高炉除渣、出铁时易产生喷溅，引燃周围的易燃物品，引起着火。②高炉生产的煤气经重力除尘布袋除尘处理后使用，如管道和阀门不严造成泄漏煤气时，能引起燃烧爆炸。③高构筑物易遭雷击引起火灾。④喷煤工艺中煤粉容器内煤粉堆积时间长了易产生自然。对上述各级爆炸、火灾危险场所，本设计采用以下防火措施：5.1.1总图布置按生产场所的危险性，分类集中布置。本设计严格按《建筑设计防火规范》及其他规定，并根据生产性质、火灾危险性、建筑物耐火等级、防火分隔和安全通道等方面要求进行总图布置，其道路间距、各设施、建（构）筑物的防火间距均满足防火要求。为便于安全消防，场内道路呈环形和尽头两种形式布置，主干道宽9m，次干道宽6m，在道路尽头处均设置了回车场。架空管线布置，考虑通行对净高的要求，在道路或引道口处，遇有管架、管廊时，其净高均不小于5m。5.1.2建、构筑物布置本工程所有建、构筑的平面布置、结构材料的选用均按《建筑设计防火规范》进行设计，厂房的防火要求根据工艺生产火灾危险性分类的不同而采用不同措施，各单位建筑的结构类型、耐火等级规格及依据详见主要生产场所及建、构筑物火灾危险特征表（表5-1）通，楼梯出入口醒目，高炉、热风炉、布袋除尘器采用露天布置。建筑物内设置疏通和安全出口，出规范中允许设一个安全出口的建筑物外，均设有不少于两个安全出口，建筑物均为钢筋混凝土承重结构或砖混结构，楼面层顶均为钢筋混凝土板，具有良好的耐火性能。5.1.3消防给水消防给水设计执行《建筑设计防火规范》，消防用水量按同一时间的火灾次数和一次灭火用水量确定，室外消防用水量为25L/s，室内为5L/s，合计30L/s，高炉生产区域消防用水量按250m3/设计，烧结生产区域消防用水量按140m3h设计，高炉喷煤生产区域消防用水量按h设计.本工程生产用水与消防给水采用一个管网，在厂区内呈环形布置，管径DN159，厂内设有室外消火栓，其间距不大于120m，其保护半径为150m，数量为10个。5.1.4重要灭火设施的选择为贯彻“安全第一，以防为主”的方针，保证该工程式的安全运行，根据防火对象的性质、生产类别、可燃物的数量、火灾蔓延的重度及扑救难易程度、灭火场所的保护面积因素，本工程设有干粉磷酸铵盐ABC型灭火器，详见表5-2、5-3、5-4。450m3高炉主要装置灭火器器材配备一览表
表5-25.4.1高炉贮料仓仓顶、仓下除尘高炉仓上的主要污染源是仓顶卸料小车往给各料仓卸料时产生的粉尘及两条上仓皮带机往仓顶皮带机卸料时各扬尘点产生的粉尘。根据在现场实地察看，每个高炉仓顶由两台卸料小车，高炉仓顶由两条卸料皮带，共3个扬尘点。仓下的污染源主要是各振动筛振料时，产生的大量粉尘；各称量斗往上料皮带机放料时产生的粉尘；一级仓下上料皮带机往料坑漏斗卸料及料坑漏斗往料车漏料时产生的粉尘。设计选用SLDM2800抵押长袋离线脉冲布袋除尘器，过滤面积2800㎡，该产品吸尘效率可达99.9%以上。风机选用Y4-73-12N020D
范文六：炼铁工艺流程图炼铁厂质量监视和测量过程一、高炉系统（一）工艺流程图（图1）图 1（二）监视和测量过程：1.监控入炉原燃料成分：对焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、辅料的粒度、水份、含粉率、化学成分及原料配比进行监控。2.对喷煤的粒度、水份、化学成分进行监控。3.对铸块尺寸进行监控。4.对煤气含尘、含水进行监控。5.对高炉的生铁中含[Si]、[S]及炉渣碱度进行控制，使生铁质量符合标准要求。（三）工艺参数：1．高炉炉缸安全容铁量炉
容：380m3、449m3、329m3、402m3。
安全容铁量：112t、144t、97t、116t。炉缸存铁量接近安全容铁量时禁止放上渣，并采取相应措施，防止事故发生。2．炉顶温度不大于500℃，气密箱温度不大于70℃。3．风、渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa，水压下降低于0.1Mpa时高炉应立即组织休风。4．铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。6．休风时冷风管道及煤气系统应保持正压。7．打水空料面时，H2含量应不大于6%，并至少每小时测定一次煤气成分。当H2含量大于6%，O2含量大于2%时，应停止回收煤气。8．高炉热风压力小于0.05Mpa时，必须关闭混风切断阀。9．煤粉水分＜2%，最好在1%以下；筛分粒度：粒度级＜60μm
＜50%粒度级＜100μm
＜80%粒度级＜500μm
＜20%粒度级＜200μm
＜0%二、竖炉系统（一）竖炉系统工艺流程图（图2）图 2（二）监视和测量过程：1．监控生球水分、粒度、抗压强度和落下强度。2．监控和测量球团矿转鼓指数。3．监控焙烧过程的焙烧时间和温度，燃烧室温度和压力。4．监控球团矿FeO含量。（三）工艺参数：1．燃烧室压力≤19000Pa，压力超标，调整时间不超过15分钟。1．燃烧室温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。2．焙烧带温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。三、烧结系统（一）烧结系统工艺流程图（图3）图 3（二）监视和测量过程：1．监控原料成分、水分和配比执行情况，符合标准要求。2．监控和测量烧结矿碱度和TFe，烧结矿R±0.12，TFe±1.0%。3．监控混合料水分、温度。4．监控料层厚度、烧结机机速、点火温度、烧结终点。5．监控烧结矿FeO含量。（三）工艺参数：1．点火温度：1050±50℃，按生产实际需要调整。2．废气温度：≥90℃，按生产实际需要调整。
范文七：炼铁工艺流程生产工艺流程炼铁是最多的流程线集结的焦点,也是联合企业中的二次能源（煤气）的提供中心。因此说高炉是钢铁联合企业的关键部门。对整个企业均衡稳定的生产起到了举足轻重的作用。高炉冶炼是在一个密封的竖炉内进行的，高炉冶炼工艺的特点是：炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学和物理变化。高炉冶炼工艺流程的主要目的是用烧结矿（球团矿）等矿石在高炉内通过还原气氛，快速稳定地获得温度和成分合乎要求的液态生铁。为此一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离——即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离——即熔化与造渣过程。最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁、渣。全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高炉煤气得到热量。矿石升到一定温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。已融化的渣铁之间与固体焦炭接触过程中，发生诸多化学反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。总之高炉冶炼的全过程可以概括为：在尽量降低能量消耗的条件下，通过受控的炉料及煤气流的逆向运动，高效率的完成还原、造渣、传热及渣铁反应等过程，得到化学成分和温度较为理想的铁水。这种液态铁实际上是Fe与C及其他少量元素（Si、Mn、P及S等）组成的合金。在高炉炼铁中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和溶剂向下运动，下部鼓入热风,燃料燃烧产生大量的还原气体向上运动（钢铁界称高炉为逆向流动床）。炉料经过加热、还原、熔化、造渣，渗C、脱S等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。它的工艺设施除高炉本体外,还有上料系统，炉顶系统、送风系统、煤气除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统、冷却系统。●上料系统：包括储矿场、矿仓、焦仓、上料设备（皮带、矿石与焦碳的槽下筛分设备、返矿和返焦的运输设备、槽下的矿石和焦碳的称量设备、将料运送到炉顶的设备）。● 装料系统：受料斗、旋转布料器、料罐、液压传动装置。● 送风系统：鼓风机、冷风管道、热风炉、热风总管—支管支道风口。 ● 喷吹系统：有球磨机、煤仓、煤粉输送设备及管道、分煤瓶、喷枪、压缩空气。● 渣铁处理系统包括：出铁场、泥炮、开口机、渣铁沟、渣铁分离器、铁水罐、干渣场、INBA渣处理系统。● 高炉煤气除尘系统为重力除尘器加干式除尘(采用新型氮气脉冲反吹布袋)。● 环保系统：炼铁设有原料电除尘系统、出铁场电除尘系统。 ● 动力系统为高炉提供水、电、压缩空气、氮气等。 高炉冶炼工艺流程示意图见图1-2图1-2炉炼铁工艺流程图
范文八：高炉炼铁工艺流程炼 铁 基 本 概 论一、高炉炼铁生产工艺流程在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的还原性气体向上运动，炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。高炉是一竖式圆筒形冶炼炉，由炉基、炉壳、炉衬及冷却设备、支柱或框架组成。用耐火砖或其他材料砌筑成的炉衬形成的高炉内部空间形状称为炉型，一般由上至下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五部分。如图所示。炉喉炉身炉腰炉腹炉缸以高炉本体为核心，高炉生产还包括以下几个系统：1. 上料系统：包括贮矿场，贮矿槽，焦炭滚筛，称量漏斗， 料坑，料车、斜桥和卷扬机等，大型高炉采用皮带机上料。本系统的任务是将原、燃料运到炉顶装入受料漏斗。2. 装料系统：包括上料罐，下料罐，上密封阀，下密封阀，料流调节阀，布料溜槽，气密箱等。高压操作的高炉还有均压阀和放散阀。本系统的任务是均匀地按工艺要求将上料系统运来的炉料装入炉内。3. 送风系统：包括鼓风机，热风炉，热风总管，热风围管、送风装置等。本系统的任务是把从鼓风机房送出的冷风加热并送入高炉。4. 煤气回收及除尘系统：包括煤气上升管，煤气下降管，重力除尘器，布袋除尘等。高压高炉还有高压阀组。本系统的任务是将炉顶引出的含尘量很高的荒煤气净化成合乎要求的气体燃料。5. 渣铁处理系统：包括出铁场，泥炮，开口机，炉前吊车，铁水罐，摆动流槽，铸铁机，堵渣口机，嘉恒炉渣处理设施等。本系统的任务是定期将炉内的渣、铁出净，保证高炉连续生产。6. 喷吹系统：喷吹系统目前以喷煤为主。喷煤系统有制粉机，收集罐，贮存罐，喷吹罐，混合器和喷枪。喷油系统有卸油泵，贮油罐，过滤器，送油泵，稳压罐，调整装置及喷枪。本系统的任务是磨制、收存和计量后把煤粉或重油从风口喷入高炉。7. 动力系统：该系统包括水、电、压缩空气、氮气、蒸汽等生产供应部门。本系统的任务是为高炉各生产系统提供保障服务。二、高炉生产特点1. 生产规模大型化近年来高炉向大型化发展，目前世界上已有数座5580m3以上容积的高炉在生产。我国也已经有4350m3的高炉投入生产，日前生铁万吨以上，日消耗矿石近2万吨，焦炭等燃料5千吨。这样每天有数万吨的原、燃料运进和产品输出，还需要消耗大量的水、风、电、气。生产规模及吞吐量如此之大，是其他企业不可比拟的。2. 高炉生产是钢铁联合企业中的重要环节现代化的钢铁联合企业，都以生产规模相匹配的生产流程为基本形式，高炉处于中间，起着重要的承上启下作用。因此，高炉工作者应努力防止各种事故，保证联合生产的顺利进行。3. 长期连续生产高炉从开炉投产到停炉，一代炉龄一般有十年左右（中间可能进行一次中修）。在此期间是不间断地连续生产的，仅在设备检修或发生事故时才能停止生产（称为休风）。某个环节出现问题，都将影响冶炼过程甚而停产，给企业带来巨大损失。4. 机械化、自动化程度高高炉生产的大规模化及连续性，必须有较高的机械化和自动化来保证。为了准确连续地完成每日上万吨原料及产品的装入和排出，为了改善劳动条件，保证安全，提高劳动生产率，目前上料系统朝着皮带化方向发展，电子计算机，工业电视等均已装备高炉生产的各个系统，机械化、自动化程度越来越高。三、高炉冶炼产品高炉生产的主要产品是生铁，副产品有炉渣、煤气和炉尘。生铁、钢和熟铁都是铁碳合金，它们的主要区别是含碳量不同，含碳量小于0.2%的为熟铁，含碳量0.2%~1.7%的为钢，含碳量1.7%以上的为生铁。高炉生铁含碳量为4%左右。表1
炼钢用生铁GB/T717-1998铁种 炼钢用生铁铁号 牌号 炼04 炼08 炼10代号 L04 L08 L10化学成分（%） C ≥3.50Si ≤0.45 >0.45~0.85 >0.85~1.25Mn
一组 ≤0.40二组 >0.40~1.00三组 >1.00~2.00P
特级 ≤0.100一级 ≤0.100~0.150二级 >0.150~0.250三级 >0.250~0.400S
特类 ≤0.020一类 >0.02~0.03二类 >0.03~0.05三类 >0.05~0.071. 生铁生铁分为制钢生铁和铸造生铁两类，它们的主要区别是含硅量不同。根据炼钢方法的不同，制钢生铁可分为碱性平炉生铁、酸性转炉和碱性转炉生铁。 铸造生铁按照硅的含量分为六级。各种牌号生铁成分及要求见表1、表2。表2
铸造用生铁
GB718-82铁
铁铁号 牌号 铸34 铸30 铸26 铸22 铸18 铸14代号 Z34 Z30 Z26 Z22 Z18 Z14化学成分% c >3.3Si >3.20~3.60 >2.80~3.20 >2.40~2.80 >2.00~2.40 >1.60~2.00 1.25>1.60
Mn 1组 ≤0.502组 >0.50~0.903组 >0.90~1.30P 1级 ≤0.062级 >0.06~0.103级 >0.10~0.204级 >0.20~0.405级 >0.40~0.90S 1类 ≤0.03 ≤0.042类 ≤0.04 ≤0.053类 ≤0.052. 炉渣炉渣有许多用途。液态炉渣用水急冷水淬成水渣，是良好的制砖和制水泥原料。液态炉渣用高压蒸汽或高压压缩空气吹成渣棉，可做绝热材料。冷凝后的干渣也是制砖和生产水泥的原料，还可以制成其他建筑材料。3. 高炉煤气每冶炼1吨生铁约会产生煤气，其化学成分有CO2（15%~20%），CO（20%~30%），H2（1%~3%），N2（56%~58%）和少量的CH4经除尘后能成为很好的低热值气体燃料，发热值一般为KJ/m3。高炉煤气是无色无味透明的气体，由于含CO较高，会使人中毒致死。当煤气与空气混合，煤气含量达到46%~62%，温度达到着火点（650℃）时，就会发生爆炸。因此，在煤气区域工作时要特别注意防火防爆和煤气中毒。4. 炉尘（瓦斯灰）炉尘是随高速上升的煤气带出高炉的细颗粒炉料，在除尘系统与煤气分离。炉尘中含铁30%~45%，含碳8%~20%，每冶炼一吨生铁约产生10~150kg炉尘。炉尘回收后可作为烧结原料，也可制作水泥。四、高炉炼铁主要技术经济指标对高炉生产的技术水平和经济效益的总要求是高产、优质、低耗、长寿和安全。主要指标有：1. 高炉有效容积利用系数η：它是指每立方米高炉有效容积一昼夜生产炼钢铁的吨数，即高炉每昼夜生产某品种的铁量（P）乘以该品种折合为炼钢铁的折算系数（A）后与有效容积（Vu）的比值：η=P×A/Vu（t/m3od）2. 冶炼强度I：分为焦炭冶炼强度和综合冶炼强度两个指标。焦炭冶炼强度是指每昼夜、每立方米高炉有效容积消耗的焦炭量，即一昼夜装入高炉的干焦炭量（Qk）与有效容积（Vu）的比值：I焦=Ok/Vu（t/m3od）由于采用喷吹燃料技术，将一昼夜喷吹的燃料量与焦炭量相加后与有效容积之比就称为综合冶炼强度：I综=（Qk+ Q喷）/ Vu（t/m3od）3. 休风率：休风率是高炉休风停产时间占规定日历作业时间的百分数。规定日历作业时间是指日历时间减去计划大、中修时间和封炉时间。4. 生铁合格率：这是质量指标。生铁的化学成分符合国家标准时称合格生铁。生产的合格铁量占高炉总产铁量的百分数即为生铁合格率。5. 焦比K：它是冶炼1吨生铁所需要的干焦量：K= Qk/P（kg/t）6. 折算焦比K折：它是将所炼某种生铁折算成炼钢铁以后，计算冶炼1吨炼钢铁所需要的干焦炭量：K折= Qk/PXA（kg/t）7. 煤比（Y）和油比（M）：煤比是每炼1吨生铁所喷吹的煤粉量。油比是每炼1吨生铁所喷吹的重油量。Y= Qy/P（kg/t）；M= Qm/P（kg/t）8. 综合燃料比：它是指每炼1吨生铁所消耗的干焦炭量与煤粉、重油量之和。K综=（Qk+ Qy +Qm）/p（（kg/t）9. 综合焦比：首先应确定煤粉或油与焦炭的置换比。喷吹单位重量（或体积）的燃料所能代替焦炭的数量称为燃料的置换比。综合焦比是将冶炼1吨生铁所喷吹的煤粉或重油量乘上置换比折算成干焦炭量，再与冶炼1吨生铁所消耗的干焦炭量相加即为综合焦比。10. 生铁成本：生铁成本是冶炼1吨生铁所需要的费用，包括原料、燃料、动力、工资及管理等费用。生铁成本是评价高炉经济效益好坏的重要指标。五、炼铁技术发展方向炼铁技术近年来发展很快，主要进展有以下几个方面：1. 高炉容积向大型化发展，世界上不断有4000m3以上的高炉投入生产，由于高炉大型化，生铁产量增加，焦比降低，效率高、成本低，易于机械化和自动化，大型化成为必然趋势。2. 进一步改善原料条件，普遍使用精料，即要求原料品位高，熟料，粒度小，含粉率低，成分粒度稳定等，尤其是在改善人造富矿质量，提高高温冶金性能，加强整粒，改善炉料结构，提高焦炭质量等方面，投入了大量的精力，这是改善高炉生产最基础的条件。3. 采用大喷吹量，以其他燃料代替焦炭，同时富氧及应用高风温，进一步促进大喷吹，达到降低生铁成本的目的。4. 采用高压操作，应用轴流风机提高风压强化冶炼，还可利用煤气进行余压发电。5. 普遍使用电子计算机进行过程控制，强化对高炉冶炼理论的研究。6. 作为研究课题，控索21世纪将普遍使用的冶炼新技术，如熔融冶炼技术等已取得了很大进展，还将实现原子能炼铁、炼钢的设想。
范文九：炼铁工艺流程图工艺流程图(生产技术科)炼铁工艺流程为：炼铁主要原料为烧结矿和球团矿，并掺入富块矿，以少量硅石和萤石作熔剂，焦碳作燃料（也是还原剂）。这些原料、辅料和燃料经槽下卷扬筛粉、配料、称量后（槽下有除尘系统及在线排放监测），由斜桥料车上料，经高炉炉顶送入高炉炉内进行冶炼，冶炼过程中由风机将冷风送入热风系统（有废气在线排放监测）加热后，向高炉炉膛鼓入热风助焦碳燃烧，同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。焦碳、煤粉燃烧后生成煤气，炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料，原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水。同时烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而生成炉渣。高炉炼铁是连续生产，生成的铁水和炉渣不断地积存在炉缸底部，到一定时间后，由炉前操作打开高炉出铁口，出铁出渣（高炉炉前有煤气在线检测）。从出铁口出来的铁水通过高炉出铁场的铁沟、撇渣器等流入铁水罐车的铁水罐内，热装送往炼钢厂炼钢。当铁水用于炼钢有富余时，则将部分铁水送铸铁机浇注冷却成铸铁块。高炉渣由出铁场的渣沟流出，采用茵芭法水渣处理，由皮带输送到新型建材厂。高炉冶炼时产生的高炉煤气为炼铁厂的副产品，经煤气处理系统（有煤气在线检测）的重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。
范文十：高炉炼铁工艺流程炼铁实训报告高炉炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂 一、铁矿石铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将几种比较重要的铁矿石提出来说明：（1）磁铁矿（Magnetite）是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和 FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4％，O 27.6％，具有磁性。在选矿（Beneficiation）时可利用磁选法，处理非常方便；但是由于其结构细密，故被还原性较差。经过长期风化作用后即变成赤铁矿。（2）赤铁矿（Hematite）也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe70％，O 30％，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿（Red hematite）、镜铁矿（Specularhematite）、云母铁矿（Micaceous hematite）、粘土质赤铁（Red Ocher）等。（3）褐铁矿（Limonite）这是含有氢氧化铁的矿石。它是针铁矿（Goethite）HFeO2和鳞铁矿（Lepidocrocite）FeO（OH）两种不同结构矿石的统称，也有人把它主要成份的化学式写成mFe2O3．nH2O，呈现土黄或棕色，含有Fe约62％，O 27％，H2O 11％，比重约为3.6～4.0，多半是附存在其它铁矿石之中。（4）菱铁矿（Siderite）是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，比重在3.8左右。这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。由于碳酸根在高温约800～900℃时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以我们多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。另外还有铁的硅酸盐矿（Silicate Iron）硫化铁矿（Sulphide iron） 二、燃料炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。 1、焦炭分布从我国焦炭产量分布情况看，我国炼焦企业地域分布不平衡，主要分布于华北、华东和东北地区。2、焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。 3、焦炭的物理性质焦炭物理性质包括焦炭筛分组成、焦炭散密度、焦炭真相对密度、焦炭视相对密度、焦炭气孔率、焦炭比热容、焦炭热导率、焦炭热应力、焦炭着火温度、焦炭热膨胀系数、焦炭收缩率、焦炭电阻率和焦炭透气性等。焦炭的物理性质与其常温机械强度和热强度及化学性质密切相关。焦炭的主要物理性质如下：真密度为1.8-1.95g/cm3；视密度为0.88-1.08g/cm3； 气孔率为35-55%； 散密度为400-500kg/m3；平均比热容为0.808kj/（kgk）（100℃），1.465kj/（kgk）（1000℃）； 热导率为2.64kj/（mhk）（常温），6.91kg/（mhk）（900℃）； 着火温度（空气中）为450-650℃； 干燥无灰基低热值为30-32KJ/g； 比表面积为0.6-0.8m2/g。 4、焦炭的质量指标焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。衡量孔孢结构的指标主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40～45%，铸造焦要求在35～40%，出口焦要求在30%左右。焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10值。M40和M10值的测定方法很多，我国多采用德国米贡转鼓试验的方法。 5、焦炭质量的评价1、焦炭中的硫分：硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。在炼钢生铁中硫含量大于0.07%即为废品。由高炉炉料带入炉内的硫有11%来自矿石；3.5%来自石灰石；82.5%来自焦炭，所以焦炭是炉料中硫的主要来源。焦炭硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产。当焦炭硫分大于1.6%，硫份每增加0.1%，焦炭使用量增加1.8%，石灰石加入量增加3.7%,矿石加入量增加0.3%高炉产量降低1.5—2.0%.冶金焦的含硫量规定不大于1%，大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4—0.7%。2、焦炭中的磷分：炼铁用的冶金焦含磷量应在0.02—0.03%以下。3、焦炭中的灰分：焦炭的灰分对高炉冶炼的影响是十分显著的。焦炭灰分增加1%，焦炭用量增加2—2.5%因此，焦炭灰分的降低是十分必要的。4、焦炭中的挥发分：根据焦炭的挥发分含量可判断焦炭成熟度。如挥发分大于1.5%，则表示生焦；挥发分小于0.5—0.7%,则表示过火，一般成熟的冶金焦挥发分为1%左右。 5、焦炭中的水分：水分波动会使焦炭计量不准，从而引起炉况波动。此外，焦炭水分提高会使M04偏高，M10偏低，给转鼓指标带来误差。6、焦炭的筛分组成：在高炉冶炼中焦炭的粒度也是很重要的。我国过去对焦炭粒度要求为：对大焦炉（平方米）焦炭粒度大于40毫米；中、小高炉焦炭粒度大于25毫米。但目前一些钢厂的试验表明，焦炭粒度在40—25毫米为好。大于80毫米的焦炭要整粒，使其粒度范围变化不大。这样焦炭块度均一，空隙大，阻力小，炉况运行良好。 三、熔剂1、熔剂的作用熔剂在冶炼过程中的主要作用有：1.使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离。 2.生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。
2、熔剂的种类根据矿石中脉石成分的不同，高炉冶炼使用的熔剂，按其性质可分为碱性、酸性和中性三类。1．碱性熔剂常用的碱性熔剂有石灰石(CaC03)和白云石(CaC03·MgC03)。
2．酸性熔剂作为酸性熔剂使用的有石英石(Si02)、均热炉渣(主要成分为2FeO、Si02)及含酸性脉石的贫铁矿等。
3．中性熔剂高铝原料。如铁钒土和粘土页岩。
三、对碱性熔剂的质量要求对碱性熔剂的质量有如下要求：1.碱性氧化物(CaO+MgO)含量高，酸性氧化物(Si02+A1203)愈少愈好。或熔剂的有效熔剂性愈高愈好。一般要求石灰石中Ca0的质量分数不低于50％，Si02+A1203的质量分数不超过3．5％。
熔剂的有效熔剂性是指熔剂按炉渣碱度的要求，除去本身酸性氧化物含量所消耗的碱性氧化物外，剩余部分的碱性氧化物含量。可用下式表示：当熔剂中与炉渣中Mg0含量很少时，计算式可简化为：2.有害杂质硫、磷含量要少。石灰石中一般硫的质量分数只有0．01％～0．08％，磷的质量分数为0．001％～0．03％。
3.较高的机械强度，粒度要均匀，大小适中。适宜的石灰石入炉粒度范围是：大中型高炉为20～50mm，小型高炉为l0～30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时，还可短期适量加入萤石(CaF2)，以稀释炉渣和洗掉炉衬上的堆积物四．高炉炼铁的工艺流程炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图高炉炼铁原的理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉的主要组成部分高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
高炉解体为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。高炉冷却装置高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。高炉灰
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。高炉鼓风机高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉冶炼工艺--炉前操作: 一、炉前操作的任务1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
高炉冶炼工艺--高炉基本操作 :
高炉基本操作制度:高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。
高炉冶炼主要工艺设备简介：
[高炉设备]高炉 ：横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。
[高炉设备]高炉热风炉介绍 :热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
[高炉设备]铁水罐车:铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。炼钢炼钢制造钢的过程或业务以及炼钢设备 一、炼钢的主要任务通过冶炼降低生铁中的碳、去除有害杂质、按钢的性能要求加入一定量的合金元素、使其成为具有高强度、高韧性和特殊性能要求的钢。 二、炼钢的原料炼钢的原料主要是铁水，另外还有废钢和铁合金2.1铁水铁水一般占转炉装入量的70％～100％。铁水的物理热与化学热是氧气顶吹转炉炼钢的基本热源。因此，对入炉铁水温度和化学成分必须有一定要求。1.1.1.1 铁水的温度铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热收入的50％。我国规定，入炉铁水温度应大于1250℃，以利于转炉的热行，成渣迅速，减少喷溅。 转炉炼钢时入炉铁水的温度还要相对稳定，如果相邻几炉的铁水入炉温度有大幅的变化，就需要在炉与炉之间对废钢比作较大的调整，这对生产管理和冶炼操作都会带来不利影响。1.1.1.2 铁水的化学成分氧气顶吹转炉能够将各种成分的铁水冶炼成钢，但铁水中各元素的含量适当和稳定，才能保证转炉的正常冶炼和获得良好的技术经济指标，因此力求提供成分适当并稳定的铁水。表1-1是国家标准规定的炼钢用生铁化学成分，表1-2是我国一些钢厂用铁水成分。表1-3是国外一些厂家用铁水平均成分表1-1
炼钢用生铁化学成分标准 （GB717—82）①为厂家规定值。表1-3
国外一些厂家用铁水平均成分3
铁水除渣铁水带来的高炉渣中SiO2含量较高，若随铁水进入转炉会导致石灰消耗量增多，渣量增大，喷溅加剧，损坏炉衬，降低金属收得率，损失热量等。为此铁水在入转炉之前应扒渣。铁水带渣量要求低于0.50％。1.1.2
铁水预处理铁水预处理是指铁水在兑入炼钢炉之前，为去除或提取某种成分而进行的处理过程。例如对铁水的炉外脱S、脱P和脱Si，即三脱技术就属于铁水预处理的一种。铁水进行三脱可以改善炼钢主原料的状况，实现少渣或无渣操作，简化炼钢操作工艺，以经济有效地生产低P、S优质钢。2.2 废钢废钢是氧气顶吹转炉炼钢的主原料之一，是冷却效果稳定的冷却剂。通常占装入量的30％以下。适当地增加废钢比，可以降低转炉钢消耗和成本。废钢按来源可分类如下：??本厂废钢?废钢??外购废钢???返回料?废钢锭、轧钢切头等??回收料?加工废料、报废设备等?加工工业的废料??钢铁制品报废件??业的废钢、车削等、土建材料等?机械、造船、汽车等行?船舶、车辆、机械设备??废钢质量对转炉冶炼技术经济指标有明显影响，从合理使用和冶炼工艺出发，对废钢的要求是：(1) 不同性质废钢应分类存放，以避免贵重合金元素损失或造成熔炼废品；(2) 废钢入炉前应仔细检查，严防混入封闭器皿、爆炸物和毒品；严防混入易残留于钢水中的某些元素如铅、锌等有色金属（铅比重大，能够沉入砖缝危害炉底）；(3) 废钢应清洁干燥，尽量避免带入泥土沙石、耐火材料和炉渣等杂质；(4）废钢应具有合适的外形尺寸和单重。轻薄料应打包或压块使用，以保证废钢密度；重废钢应能顺利装炉并且不撞伤炉衬，必须保证废钢在吹炼期全部熔化。如使用大型废钢，则在整个吹炼过程中不会全部熔化，这是造成出钢量波动和炉内温度与成分不均匀的原因。在装入大型废钢时，对炉体衬砖有很大的冲击力，会降低转炉装料侧的使用寿命。大量使用轻型废钢时，会使废钢覆盖住熔池液面，而不易开氧点火（推迟着火时间）。重型废钢需破碎加工合乎要求再入转炉。各厂家可根据自己的生产情况对入炉废钢外形尺寸、单重做出具体规定。如首钢30t转炉规定废钢最大边长不大于500mm，最大面积不大于0.21m2，最大单重小于200kg；再如宝钢300t转炉规定入炉废钢最大边长不大于2000mm，最大单重为2.0t左右。1.3
铁合金吹炼终点脱除钢中多余的氧，并调整成分达到钢种规格，需加入铁合金以脱氧合金化。 铁合金品种多，原料来源广，生产方法多样。但都是用碳或其它金属作还原剂，从矿石中还原金属。其主要生产方法有高炉法、电热法、电硅热法和金属热法等。多数铁含金是用电能在矿热炉中生产，有的还要用金属作还原剂，所以生产成本较高。氧气转炉使用铁合金时有如下要求：1）使用块状铁合金时，块度应合适，以控制在10～50毫米为宜，这有利于减少烧损和保证钢的成分均匀。2）在保证钢质量的前提下，选用适当牌号铁合金，以降低钢的成本。3）铁合金使用前要经过烘烤（特别是对含氢量要求严格的钢），以减少带入钢中的气体。对熔点较低和易氧化的合金，如钒铁、钛铁、硼铁和稀土金属等可在低温（473K）下烘烤。熔点高和不易氧化的合金，如硅铁、铬铁、锰铁等应在高温（1073K）下烘烤。4）铁合金成分应符合技术标准规定，以避免炼钢操作失误。如硅铁中的含铝、钙量，沸腾钢脱氧用锰铁的含硅量，都直接影响钢水的脱氧程度。转炉常用的合金有Fe—Mn、Fe—Si、Mn—Si合金、Ca—Si合金、铝、Fe—A1、钙系复合脱氧剂等。其化学成分及质量均应符合国家标准规定。现将常用铁合金成分与用途列于表1-9。冶金1101班 谢琪}