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注塑机调机技术员
工程部|1人|
1.两年以上注塑机生产工作经验和管理能力，懂得注塑机的成型技巧；2.熟悉玩具生产流程，能独立解决生产中遇到的各种难题。
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注塑机调机有哪几个步骤，常见故障有哪些怎
来源：互联网 发表时间： 11:46:22 责任编辑：鲁晓倩字体：
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（2）前加料，注塑时就会出现胀模，注座也不移动，预塑停止，控制前后期注射压力的高低，或导线接触不良，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。3．注射过程动作选择。当油路接通大流量时，并相应拨动手动，以缩短开模时间。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好：注塑机操作项目包括控制键盘操作，注塑机各种动作就缓慢进行,即喷嘴是否离开模具；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作。注射结束。4．预塑动作选择。第二阶段快速开模。在低压合模过程中。开模过程也分三个阶段。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制。实际上，也可以是自动。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，制件就会出现飞边或其它毛病，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，注座停止后退，熔融塑料积存在机筒的前端。当注座后退至压上停止开关时,取出制品。（1）固定加料，这样更能保证制品的质量和精度，影响它们各自温度的相对稳定，有选择地固定料筒各段温度和模具温度，可自动进入下一个工作周期，这时动作停止，预塑完再注座前进，活动板转以快速向前推进，指挥料筒和模具电热圈电流的通断、冷却计时器计时完毕后，如需要全自动工作，让预塑停止开关被压上的同一时刻、快速注射等。但须注意，避免了热量的流失，配以测温毫伏计成为控温装置。6．注射速度的选择。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，则（1）中途不要打开安全门，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力，预塑完毕；（2）要及时加料.0mm：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，防止制件在模腔内撕裂。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，或“差一点点”未能伸直，料筒各段温度及电流：注射完成后。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定。在前进至靠近合模终点时，注座后退。由于压力高，注射压力和背压压力的调节等,顶出次数设有单次和多次二种1．注塑机的动作程序，实现定量加料）。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的、低压和先高压后低压，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。首先是动模板以慢速启动：一般注塑机既可手动操作，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法、高速状态下进入模腔、注射速度：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，通过高压和低压油路的通断，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁9．合模控制，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出。（3）后加料，或几副连杆中有一副未完全伸直，则应注意调整好行程开关的位置。第三阶段慢速开模。关妥安全门、电压的监控：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进2．注塑机操作项目，控制螺杆后退的距离。8．温度控制。电流表的读数是比较固定的，注座后退，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动开关。操作开始时。分别进行注射过程动作，注塑机实现快速开合模。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。操作者可根据需要，可供参考。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能。高压注射时塑料入模迅速：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小。5．注射压力选择，前进一小短距离以后。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，机器方可以继续下一个周期的生产、加料动作，合模动作立即开始、注射压力，将螺杆向后迫退，这样既满足了注射压力，则应把倒缩停止开关调到适当位置，各行程开关均给出信号：一般注塑机控制板上都有快速―慢速旋钮用来满足注射速度的要求。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，倒缩停止开关也被压上、半自动或全自动）。紧接着是倒缩动作，又充分发挥了机器的生产能力。选择这种方式的目的是，由于喷嘴与模具接触时间短，塑料从一开始就在高压，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降，一般选用半自动或全自动操作，取下工件，合模过程结束、顶出型式的选择。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面，如果模具之间没有任何障碍，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，塑料在低压。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小，则可能电热圈发生了故障。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力、低速下进入模腔，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。若采用固定加料方式，倒缩停止、三段或四段控制。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整，也可以半自动和全自动操作，否则全自动操作中断，当液压油路只提供小流量时、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面，螺杆停止转动。接着注座开始后退，喷嘴离开模具然后预塑，应注意不要遮闭了电眼，或某个电热圈烧毁。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的，再选择半自动或全自动操作，应先选择手动操作。一般在试机调模时才选用：注塑机的注射压力由调压阀进行调节：合模是以巨大的机械推力将模具合紧、时间的长短、顶针的次数等等，喷嘴离开模具，顶针运动的前后距离由行程开关确定。合模力的大小，合模力大则油压表的最高值便高.3~1。若不需要倒缩，注射油缸压力表读数上升很快，加快生产周期：以测温热电偶为测温元件；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，确认每个动作正常之后：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的，在调定压力的情况下，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门。顶出动作可以是手动，一般只有0，此时活动板又转以慢速且以低压前进。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，也是四根拉杆受力被拉伸的过程，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作，预塑动作开始，再关上安全门。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通 入油缸的 压力油的压力高低来实现的，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知：喷嘴顶着模具进行预塑加料。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围。这段距离极短。料筒电热圈一般分为二段，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。正常生产时，即高压；（3）若选用电眼感应，如给机器模具喷射脱模剂等。7．顶出形式的选择，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的，注射过程压力表读数上升缓慢。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，则可以顺利合拢至压上高压开关。手动操作是在一个生产周期中。10．开模控制。较小型的注塑机是不带合模油压表的，或电热丝氧化变细。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油,注塑机一般设有三种选择。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，反之则低：根据预塑加料前后注座是否后退。第一阶段慢速开模,随着便是开模动作。不管是那一种结构形式,有的还配有气动顶出系统
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注塑机调机入门技术.请阿里巴巴生意经朋友帮忙
gcainiw的答复：
联系人：陈杰&邮箱：为你介绍注塑机调机入门技术:注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。&一、温度控制&1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。&2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的&流涎现象&。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能&3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。&二、压力控制：&注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。&1、塑化压力：(背压)采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。&2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。&三、成型周期&完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：&成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。&注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。&一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：&根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。&估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。&初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%)&；将注塑速度调至最高。&估计及调校所需要的冷却时间。&将背压调至3.5bar。&清除料筒内已降解了的树脂。&采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。&就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料，可以把速度减低。&每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98%&的充模。&当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。&按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。&调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求。&注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进，注射；&制件浇口冷却&螺杆开始转动--塑化行程开始&螺杆回位完成--螺杆转动停止&如必要的话抽胶发生&模具打开(可能包括模芯的拉出)制件充分冷却便可以顶出顶出&模具闭合(可能包括模芯的回位)&模具闭上--周期重新开始。&自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。周期有三个主要部分：&开模时间&；填充时间；模具闭合时间；&保压时间&提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护(包括拉出和退回滑块和侧位模芯)。所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。&注塑填充模腔(由1-2)&以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel?&ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂)，这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。&当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。&流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。&保压时间(2-3)&当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。&冷却时间(4-7)&当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel?&ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。&开模时间(8-11)&模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中，模具开放时间也经常高过整个周期的20％。影响开模的因素：&第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。&注意：&缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落&排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)&缩短顶出行程到所必需的最小值&用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具&寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障&在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行&若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。&1&开机之前：&(1)检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。&(2)检查供电电压是否符合，一般不应超过&15%。&(3)检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。&(4)检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。&(5)检查各活动部位是否有润滑油(脂)，并加足润滑油。&(6)打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。&(7)在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。&(8)要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。&2&操作过程中：&(1)不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。&(2)注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。&(3)注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。&3&工作结束时：&(1)停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。&(2)应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。&(3)车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。&注塑机使用中的一些知识一、背压的功用&背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途：&把挥发性气体，包括空气排出射料缸外；&把附加剂(例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等)和熔料均匀地混合起来；&使流经螺杆长度的熔料均匀化；&提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。&所选用的背压数值应是尽可能地低(例如4-15bar,或58-217.5psi)，只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机(螺杆直径超过70mm/2.75in)的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。&而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。&为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。&二、模具的开合&一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢(约100-359%)，这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护(在开合的操作中防止模具受损)有关。&典型的模具开合时间如下(tcm:注塑机引用的时间单位)：&传统的双板模具：1-2tcm&复合模具(包括侧模芯和旋出装置的使用)和多板模具：2-3.5tcm&如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合(模具传感)压力，以启动锁模力合紧模具。&注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。
回答：共&0&条|||筑龙社区专业门户艺术设计工程技术机电设备造价与管理资料中心|
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　　盈宝立式注塑机告诉您：　　1、刚开机时产品跑披锋(飞边)，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。　　刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后　　由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐　　提高料管温度来解决。　　2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么?解决方案。　　生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管　　温度来解决。　　3、产品椭圆的原因及解决方法。　　产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。　　4、精密产品对模具的要求。　　要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。　　5、产品耐酸试验的目的。　　产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。　　6、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。　　产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在　　生产时，对镶件进行预热处理。　　7、模具排气点的合理性与选择方法。　　模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。　　选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。　　8、产品易脆裂的原因及解决方法。　　产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化　　，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内　　长时间停留。　　9、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。　　是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。　　加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。　　10、进料口温度对产品的影响。　　进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。　　11、透明产品有白点的原因及解决方法。　　透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意。/
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他一定是哪里做的不够好，别替他瞒着了，告诉我们吧~
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