轧辊磨床与一般外圆磨床有什么主要区别呢？_百度知道
轧辊磨床与一般外圆磨床有什么主要区别呢？
轧辊磨床为金属切削机床，由床身、头架、尾架、托架、纵横拖板、磨头、测量架及电气数控系统组成，分为承载系统、驱动系统、磨削系统、测量系统和控制系统五个子系统。工件由头架、尾架和托架支撑，并由头架驱动旋转。数控系统根据轧辊表面母线的数学模型，控制机床作多轴复合运动，在运动过程中实现砂轮对辊面金属的磨削。在线测量系统实时地将测量数据反馈给磨床控制系统，并由控制系统对机床出闭环控制，从而完成对工件的精密加工。磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
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使磨削加工后的轧辊凸度达到要求轧辊的外圆直径一般有中间凸起的凸度要求，轧辊磨床属于轧辊专用加工机床，在加工时具有轧辊凸度的调整机构，这是轧辊磨床与一般外圆磨床的主要区别
要磨出中凸的轧辊是不是也是通过调整工作台的进出角度来实现的呢
要磨出中凸的轧辊不是通过调整工作台的进出角度来实现。而是由砂轮架的自动进退来实现的。
意思是砂轮架能自动旋转角度吧，砂轮架旋转角度多少是数控的吗？还是手工控制的呢？
是砂轮架自动进退，是数控的，也可以手动。
这样的。你现在还在做吗？在哪做呢？这岗位的一般月薪大概能拿多少呢
我原来是做磨床设计的，早就不做了。
哦，是前辈高人来的，失敬！那这种磨床是不是能边磨边自动跟踪测量辊子的直径的呢
那要配置有自动测量仪才可实现。
你懂的真多！谢谢你的指教！
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太给力了，你的回答完美解决了我的问题！
轧辊磨床的相关知识
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出门在外也不愁供求关系是一个行业能否快速发展的前提。目前来看，市场需求是很大的，而供应方面却略显不足，尤其是拥有核心知识产权，产品质量过硬的企业并不多，行业整体缺乏品牌效应。在需求旺盛的阶段，行业需求巨大，发展前景好，这是毋庸置疑的。但如何保持行业的健康，稳定且可持续发展，抛丽斯呼吁业内企业共同努力，尤其需要发挥精益求精的研发精神，进一步提高生产工艺，降低成本，真正解决客户的实际困难，严把质量关，提供最可靠的产品。
标准机械加工所使用磨床，砂轮电动机均按传统启动电路运行。电动机启动后按照额定转速运转，由于电网电压有一定波动，砂轮工件磨擦负载不断变化，都会影响电动机转速误差，标准砂轮电动机起动电路一般只有一种加工速度，难以适应不同工件大小要求不同加工相对线速度，以至于所加工工件加工精密度很难保证。因此从提高加工质量加工效率，节约能源等方面考虑，将变频调速技术应用于磨床，可以收到满意效果。机械加工行业所加工产品种类繁多，工件大小尺寸不同，要求加工精度各异。相对要求砂轮转速于主轴线速度不同，单纯调整主轴转速来满足工件加工线速度很难调整到理想状态。又由于轴杆类加工过程所产生应力弯曲，磨削过程会产生砂轮进给力矩不同，这样就带来砂轮输出转速/力矩不同变化，相应会产生振刀纹/烧糊纹等，磨削精度很难保证，由此造成生产效率低，精品率低等。随着电力电子技术发展，变频调速技术越来越普及，机械加工行业变频器应用收到很好效果。其中，以变频器无级调速，软启动，恒转矩输出极大满足了机械加工设备对恒速度/恒转矩要求。
磨床随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。(1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。(2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。此外，还有兼具内外圆磨的磨床。(3)坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。(4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。例如轴承轴支等。(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。a.手摇磨床适用于较小尺寸及较高精度工件加工，可加工包括弧面、平面、槽等的各种异形工件。b.大水磨适用于较大工件的加工，加工精度不高，与手摇磨床相区别。(6)砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。(7)珩磨机：主要用于加工各种圆柱形孔（包括光孔、轴向或径向间断表面孔、通孔、盲孔和多台阶孔），还能加工圆锥孔、椭圆形孔、余摆线孔。(8)研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。(9)导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。(11)多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。(12)专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。(13)端面磨床：用于磨削齿轮端面的磨床。
根据磨床的运动特点及工艺要求，对电力拖动及控制有如下要求：1.砂轮的旋转运动一般不要求调速，由一台三相异步电动机拖动即可，且只要求单向旋转。容量较大时，可采用Y-三角形降压启动。2.为保证加工精度，使其运行平稳，保证工作台往复运动换向时惯性小无冲击，故采用液压传动实现工作台往复运动和砂轮箱横向进给。
磨床十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。
磨削加工应用较为广泛，是机器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂轮的转速很高，砂轮又比较硬、脆、经不起较重的撞击，偶然的操作不当，撞碎砂轮会造成非常严重的后果。因此，磨削加工的安全技术工作显得特别重要，必须采取可靠的安全防护装置，操作要精神集中，保证万无一失。此外，磨削时砂轮的工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，会伤害工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。磨削加工时应注意如下的一些安全技术问题。开车前应认真地对机床进行全面检查，包括对操纵机构、电气设备及磁力吸盘等卡具的检查。检查后再经润滑，润滑后进行试车，确认一切良好，方可使用。装卡工件时要注意卡正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢些与工件靠近，开始进给量要小，不许用力过猛，防止碰撞砂轮。需要用挡铁控制工作台往复运动时，要根据工件磨削长度，准确调好，将挡铁紧牢。更换砂轮时，必须先进行外观检查，是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆确无裂纹。安装砂轮时必须按规定的方法和要求装配，静平衡调试后进行安装，试车，一切正常后，方可使用。工人在工作中要戴好防护眼镜，修整砂轮时要平衡地进行，防止撞击。测量工件、调整或擦拭机床都要在停机后进行。用磁力吸盘时，要将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出。要注意装好砂轮防护罩或机床挡板，站位要侧过高速旋转砂轮的正面。
磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。1．作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。2．清除磨床各部位之研磨屑。3．必要之部位，上防锈。使用以上磨床保养注意事项1．研磨前，请校正砂轮平衡。2．必须依工物材质、硬度慎选砂轮。3．主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。4．请注意主轴旋转方向。5．禁止使用空气枪清洁工作物及机器。7．请注意油窗油路是否顺畅。10．吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。11．吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。12．必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。磨床吸盘之保养永久磁铸吸盘或电磁吸盘之盘面为工作物研磨精度能否求出之基础，应妥为维护、保养。若工作物精度差了或盘面有所损伤，盘面必须再研磨，盘面精度合乎要求，才能确保工作物之精度。磨床润滑系统之保养润滑油于最初使用一个月以更换，以后每3-6个月后更换一次，油槽下方有泄油栓，可资利用。并请注意，换油时，将槽内部及过滤器一并清洗。
随着数控技术的发展，静压轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂，有许多静压磨床和静压金刚镗头，在维修中进行了一些探索和尝试，取得了几点经验。1.小孔节流器1．将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。2．节流比。节流比β的理论值是1.2~1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e 值（主轴与轴瓦几何中心的偏心量），使β值最佳。3．各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致（观察法），若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20~25mm之间，小孔直径为0.25~0.4mm。2.薄膜反馈节流器薄膜反馈节流轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致；②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了；③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力（砂轮重量、切削力）后，恰好返回到理想中心。3.供油系统的改进静压轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压轴承具有保护作用。在原系统基础上对供油系统进行改进。1．在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：进口压力2MPa，出口腔压1.2~1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。2．增加数字检测装置静压轴承的主轴与轴瓦之间有0.04~0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。
G4022.1《GB/T 7 卧轴矩台平面磨床 精度检验 第1部分：工作台面长度至1600mm的机床》24.00G4674《GB
磨削机械安全规程》21.60G4681《GB/T
无心外圆磨床 精度检验》21.60G4682《GB/T
内圆磨床 精度检验》24.00G4685《GB/T
外圆磨床 精度检验》31.20G5288《GB/T
龙门导轨磨床 精度检验》28.80G6469《GB/T 卧轴矩台平面磨床参数》9.60G6470《GB/T 无心外圆磨床参数》9.60G6471《GB/T 内圆磨床参数》9.60G6475《GB/T
立轴矩台平面磨床 精度检验》21.60G7923《GB/T 立轴矩台平面磨床参数》9.60G7924《GB/T 光学曲线磨床参数》9.60G10927《GB/T 立轴圆台平面磨床参数》9.60G10930《GB/T 花键轴磨床参数》9.60G21013《GB/T
机床 紧固平砂轮用砂轮卡盘》16.80G24384《GB
外圆磨床 安全防护技术条件》32.40G24385《GB
卧轴矩台平面磨床 安全防护技术条件》28.80J1579《JB/T 精密卧轴矩台平面磨床精度检验》12.00J2617《JB/T-1999 曲轴磨床》18.00J2617.3《JB/T 7 曲轴磨床 技术条件》12.00J2858《JB/T-1999 螺纹磨床》24.00J2903.1《JB/T 7 丝锥磨床 型式与参数》9.60J2903.2《JB/T 7 丝锥磨床 精度检验》20.40J2903.3《JB/T7 丝锥磨床 技术条件》12.00J2939《JB/T 涡旋分离器》12.00J2999.1《JB/T8 凸轮轴磨床参数》6.00J2999.2《JB/T8 凸轮轴磨床精度检验》12.00J2999.3《JB/T8 凸轮轴磨床技术条件》6.00J3382《JB/T-2000 卧轴矩台平面磨床》19.20J3770《JB/T 落地砂轮机》14.40J3870《JB/T-1999 卡规磨床》12.00J3870.2《JB/T 7 卡规磨床 第 2 部分：技术条件》12.00J3875《JB/T-1999 万能工具磨床》18.00J3870.3《JB/T 7 万能工具磨床 技术条件》12.00J3883《JB/T 磨床吸尘器》6.00J4027《JB/T-1999 钻头刃磨床》12.00J4028《JB/T-1999 圆锯片刃磨床》12.00J4029《JB 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》14.40J4065《JB/T-1999 滚刀铲磨床》18.00J4071.1《JB/T 7 轴承套圈磨床 外表面磨床 精度检验》16.80J4071.2《JB/T 7 轴承套圈磨床 内表面磨床 精度检验》20.40J4071.3《JB/T7 轴承套圈磨床 技术条件》12.00J4095《JB/T-1999 滚刀刃磨床》18.00J4096《JB/T 高精度卧轴矩台平面磨床精度检验》12.00J4143《JB/T 台式砂轮机》12.00J4145《JB/T-1999 落地导轨磨床》18.00J4147《JB/T 龙门导轨磨床技术条件》12.00J4183《JB/T-1999 立轴矩台平面磨床》12.00J6090《JB/T 抛光机》12.00J6091.1《JB/T7 坐标磨床：参数》12.00J6091.2《JB/T7 坐标磨床：精度检验》21.60J6091.3《JB/T7 坐标磨床：技术条件》14.40J6092《JB/T 轻型台式砂轮机》12.00J6197《JB/T-1999 剪切刀片刃磨床精度检验》18.00J6197.3《JB/T 7 剪切刀片刃磨床 第 3 部分：型式与参数》9.60J6340.1《JB/T 8 轧辊磨床 第1部分：型式与参数》12.00J6340.2《JB/T7 轧辊磨床第2部分：砂轮架移动式轧辊磨床技术条件》12.00J6340.3《JB/T 8 轧辊磨床 第3部分：砂轮架移动式磨床精度检验》14.40J6341.1《JB/T 7 钢球磨球机 第1部分：技术条件》12.00J6341.2《JB/T 7 钢球磨球机 第2部分:精度检验》14.40J6592.1《JB/T 7 圆锥滚子超精机 型式与参数》9.60J6592.2《JB/T7 圆锥滚子超精机 技术条件》12.00J6592.3《JB/T 7 圆锥滚子超精机 精度检验》12.00J6593《JB/T
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圆锥滚子超精机 精度》 9.60J6601《JB/T
坐标磨床技术条件》9.60J6602《JB/T
坐标磨床精度》 18.00J7417《JB/T
内圆砂轮轴》16.80J7418.2《JB/T7 外圆磨床 技术条件》12.00J7422.1《JB/T 9 立式内圆珩磨机 参数》 6.00J7422.2《JB/T 9 立式内圆珩磨机 精度检验》 12.00J7422.3《JB/T 6 立式内圆珩磨机 技术条件》14.40J7422.4《JB/T 6 立式内圆珩磨机 系列型谱》12.00J8077《JB/T-1999 拉刀刃磨床》18.00J8078《JB/T 轴承外圈内表面磨床参数》6.00J8079《JB/T 轴承内圈外表面磨床参数》6.00J8080《JB/T 轴承内圈内表面磨床参数》6.00J8081《JB/T-1999 钢球加工机床》12.00J8732《JB/T 摆动式平板砂光机》8.40J8799《JB/T 砂轮机安全防护技术条件》12.00J8826《JB/T 磨床动静压支承润滑油箱》12.00J9896《JB/T 珩磨头参数》6.00J9904《JB/T-1999 花键轴磨床》24.00J9905《JB/T-1999 无心外圆磨床》12.00J9906《JB/T-1999 内圆磨床》18.00J9907.1《JB/T9 双端面磨床系列型谱》12.00J9907.2《JB/T0 双端面磨床技术条件》12.00J9908《JB/T-1999 卧轴圆台平面磨床》24.00J9909《JB/T-1999 立轴圆台平面磨床》18.00J9910《JB/T-1999 高精度卧轴圆台平面磨床》12.00J9911《JB/T-1999 钢球研球机》12.00J9911.2《JB/T 7 钢球研球机 技术条件》12.00J9912《JB/T-1999 光学曲线磨床》18.00J9913《JB/T 固定式砂轮平衡架》6.00J9914《JB/T 高精度外圆磨床精度检验》12.00J9915《JB/T 立轴双端面磨床》6.00J9916《JB/T 卧轴双端面磨床精度检验》6.00J9917《JB/T-1999 多用磨床》18.00J9918《JB/T-1999 高精度滚刀刃磨床》12.00J9919《JB/T 高精度无心外圆磨床精度检验》12.00J9920《JB/T-1999 钢球光球机》12.00J9920.2《JB/T 7 钢球光球机 第 2 部分：技术条件》9.60J9921《JB/T-1999 轴承内圈沟和外圈沟超精机》12.00J9921.2《JB/T 7 轴承内圈沟超精机和轴承外圈沟超精机 技术条件》12.00J9922《JB/T-1999 中心孔磨床》18.00J9923《JB/T-1999 双盘研磨机》12.00J9924《JB/T 磨削表面波纹度》12.00J9925《JB/T 蜗杆磨床》18.00J9926《JB/T 内螺纹磨床》12.00J10602.1《JB/T 6 龙门平面磨床：参数》14.40J10602.2《JB/T 7 龙门平面磨床第2部分：精度检验》14.40J10602.3《JB/T 7 龙门平面磨床第3部分：技术条件》12.00J10790.1《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 1 部分：型式与参数》 9.60J10790.2《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 2 部分：精度检验》 20.40J10790.3《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 3 部分：技术条件》 12.00JT125《JT/T 125-2007 气缸珩磨机》12.00JT129《JT/T 129-2007 磨气门机》12.00JT636《JT/T 636－2005 立轴缸体缸盖平面磨床》12.00
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保存二维码可印刷到宣传品磨料流加工_百度百科
磨料流加工
磨料流加工(Abrasive flow Machining简称AFM)技术是一种最新的方法，它是以介质(掺有磨粒的一种可流动的)在压力下流过工件所需加工的表面，进行去毛刺、除飞边、磨圆角，以减少工件表面的波纹度和粗糙度，达到精密加工的光洁度。AFM法在需要繁复手工精加工或形状复杂的工件，以及其他方法难以加工的部位是最好的可供选择的加工方法。AFM法也可应用于以滚筒、震动和其它大批量加工不够满意或加工时要受伤的工件。并且能有效得到去除放电加工或激光光束加工后再生的脱层和先前工序加工表面所残留的残余应力。
磨料流加工机床组成
一是磨料流加工机床,它给磨料施加压力。二是流体磨料,它由高分子材料和磨粒组成。这种高分子材料与金属不粘连而与磨粒粘结好,不挥发,起保证磨粒流动作用。磨粒可采用氧化铝、刚玉.碳化硅、碳化硼、立方氮化硼和金刚石等。三是夹具,夹具使工件定位,并与工件待加工表面构成流体磨料通道,并起导引流体磨料流动作用。
磨料流加工制作工艺
由美国与萨诸塞州Dynetics公司开发的Dynaflow磨料流加工工艺(AFM)是一种强迫含磨料的介质在工件表面或孔中往复运动的金属精加工工艺, 它具有广泛的应用前景。
50年前, AFM当最先出现时, 它主要用于清除金属件中难于到达的内通道及相交部位的毛刺。它特别适用于加工难加工合金材料制成的结构复杂的航空元件。近年来, 它已被用于精加工流体动力元件中表面粗糙度要求达0.127&m的不能接近的内表面。
磨料流加工速度控制
AFM的基本原理：介质速度最大时, 磨光的能力也最大。这里, 夹具的结构起着重要作用, 它决定着介质速度在何处最大。夹具用于使工件定位和建立介质流动轨迹, 是精加工所选择部位而不触及相邻部位的关键所在。
每种工件都需要专用的夹具。某些带有可换镶嵌件的夹具能够精加工具有相似形状的不工件。虽然夹具是决定加工某种工件工作量最有影响的因素, 而其它因素, 如介质压力,介质流循环次数及介质成份也很重要。
Dynaflow AFM介质是饱含磨料的聚合物基复合物, 具有柔韧“ 锉刀” 作用。复合物的性能由介质粘度, 悬浮在聚合物基中的磨粒尺、类别和数量来确定。高粘度复合物为磨粒提供一种高弹性介质并在每次流动循环中使材料磨除率最大。这种复合物适用于有大内截面通道的零件加工。低粘度复合物流动性最好,可通过直径小到0.254mm的微孔。
介质基液是一种象橡胶的聚合物和象凝胶体的润滑稀释剂的掺和物。粘度由聚合物和稀释剂之比来确定。磨粒一般是碳化硅、刚玉或碳化硼。粒度规格可从粗的(筛)号到(筛)号, 且常常把两种或三种号的混合在一起。要磨光一个特别坚硬的表面, 如碳化钨模具, 应采拜10~15&m的金刚石粉末。
磨料流加工加工步骤
第一、 挤压研磨机床
其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224 kg/cm2；
第二 、磨料　　
是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；
第三、夹具
使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。
要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。
优点:挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。
应用：磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。
该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。如：粗糙的气缸头铸造件在专门的二工位磨粒流生产线上，每小时生产量可达到30件，粗糙度从Ra4μm或Ra5μm达到Ra0.4μm,可使废气排放量减少7%，发动机功率增加6%，行驶里程数增加5%。
最近几年，研制开发出的微孔磨粒流机床，在加工喷油嘴方面独树一帜。它根据挤出压力、磨料温度和粘度之间的关系，进行复杂的程序运算。加工过程中，当喷油嘴的设定流量到达时，加工即自动停止。加工时间在10秒左右，流量散差可控制在±1%。与此加工设备配套的还有流量测试仪以及高压清洗设备。这些设备可根据用户需要，提供单工位或多工位的。也可以是带机械手连接，包括加工、测量、清洗的全套系统。
电化学去毛刺
零件内通道相交处粗糙并带有毛刺一直是令人头痛的问题。电化学去毛刺是解决这些问题的好方法。这一技术是用成形工装，对工件的选定部位进行加工,接通电流的电解液在工件和工装之间通过，瞬间溶解毛刺，去毛刺的同时，在内通道相交处产生均匀、精确的倒圆边角。加工时间一般在10秒到30秒之间。大多数工件采用多个电极头工装，可以达到更高的工作效率。去除量取决于工件（正极）和工装（负极）之间电流量的大小。电极头通常设计成与工件表面相对称的形状。对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。磨床的发展历程_机床_中国百科网
磨床的发展历程
    磨床 -发展历程 磨床十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。
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