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塑料膜标签印刷质量标准与控制
来源：绿意环保
凹印塑料薄膜质量标准与质量控制方法谈塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序，衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。因此，了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快，反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。凹版印刷耐印力高，百万印以上的大批量的印件更显其优势。凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下：①经对花工序后，各色图案套准误差不大于0.3mm。　②检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于0.3mm。③检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。④印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。⑥网纹要求层次丰富，网点清晰。⑦产品整洁，无明显脏污、刀丝。⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。为了更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制：1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点①BOPP是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在80℃以下。②BOPET印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。③BOPA印刷要点：BOPA是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印刷尼龙薄膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用），预热温度为50～80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。④Ｋ涂层膜（KOP、KPA、KPET）印刷要点：因为Ｋ涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且PVDC刚而脆，在印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外，对溶剂有选择性，使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来，印刷膜溶剂残留量较大，且易粘连，因此干燥和冷却需特别注意。消光膜的印刷可以采用OPP的工艺在其光面进行里印，但因其表面的消光层不能承受高温，需要控制干燥温度。⑤珠光膜采用表印油墨进行表印，并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度，要选择专用的热收缩油墨（印好的墨层要能受热收缩而不掉落），如果是PVC热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。⑥未拉伸的PP、PE薄膜印刷时张力要很小，套印难度较大，图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。2.印前工艺的制定①制版设计在制版时，需要根据凹版印刷的特点对设计公司设计的原稿进行修改，使它能够更加适合印刷需要。为了套印的需要，如细小的线条、文字不能采用多色套印，套色的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上留空，套上其它细小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。印刷的需要，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。颜色保证方面，如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。挂网版必须充分考虑80％和5％这两个颜色跳跃区，渐变挂网时网点极限应在10％以上。②油墨调配对油墨印刷适应性的调节，如油墨的粘度、浓度，其原则是调整油墨粘度用稀释剂（溶剂）调节，在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度，在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂，但不能过量，尽量保证油墨粘度不变；油墨要冲谈时，必须用冲淡剂（调墨油），切忌用溶剂来冲淡。油墨颜色的调配。在这方面需要注意以下几点：观察颜色的光源尽量采用标准光源（D65），如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。配制专色时，应选用原色油墨进行调配，这里所说的原色油墨是指油墨厂用颜料直接生产出来的油墨，这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。用尽可能少的油墨色数进行配色，色数越多，配色误差越大，重新配色的难度就越大。3.打样一套印版在投印时，必须先确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采用印刷机打样，由客户或有关人员确认后作为标准样。标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行，否则以后印刷时追样就非常困难，所以打样时应注意以下几点：　①工艺条件选定最基本的印刷工艺条件。②油墨粘度尽量选择低一点。③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样，尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作，如提高浓度、粘度来增加色相，调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用，特别是专色油墨。⑥自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。⑦打样时尽量达到正常印刷的速度。⑧如果条件允许，在确认了样本的基本颜色后，先印刷一定数量的产品（如一卷膜），然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。⑨标准样确认后，应裁取其相连的2～3ｍ作为等效标准样，在无热源、无紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。4.常见的故障排除①脏版在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂（树脂中夹带颜料），转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上（树脂中夹带颜料），出现片状污脏。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。②套色不准主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。③尺寸偏差收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。④反印（即咬色）反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。⑤白化树脂不溶解、析出；干燥太快。控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。⑥图案线条残缺热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。及时加入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。　⑦色差色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨粘度没有很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。⑧堵版印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。凹印塑料薄膜的过程比较难以控制，所以在印刷中要多总结一些经验，从而得出自己的质量控制方法。盐城市阜宁县附近哪里有塑料薄膜印刷溶济买- _新知资讯资讯
盐城市阜宁县附近哪里有塑料薄膜印刷溶济买
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没有人将纯酒精食用，如果需要作为食品的酒精，那买白酒就行了
热心网友 3-19 06:29
车主您好,可以去当地的汽配城看看。
这种不是塑料的,也是一种特种纸,专业术语叫‘硫酸纸’。它分克重的,克重高的就厚点,给人感觉像塑料。硫...
就是阻挡水、尘土、的挡泥板;虽然不重要,没有也不行啊-------
资料册吧,没错的话。。。。
亚克力可以吗?
说的好像单独成品一样 那也是纸张做的,你要是想做去找一个印刷厂, 叫什么来着,忘记了,
我也在找 应该是厂家停产了 是不是这种
记忆中没有,只有外包装才有
库板保护膜吧?不撕掉时间长了就撕不掉了您所在位置： &
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塑料薄膜及印刷.xls全文-大学课件-在线文档 2页
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塑料凹版印刷常见故障及处理方法
凹版印刷与油墨基础知识
5、干燥不良。
四、其它一些主要的问题
1、塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。
对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃—20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。
原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。
对策：更换塑料薄膜。
3、静电影响
原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电剂。
4、冷却条件和储存环境
印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。
现在普遍使用冷却辊进行冷却。冷却辊的温度运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去了冷却作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，热量将积累在膜卷中，温度会上升到50~60℃。这样引起粘连的例子是很多的。
另外，在储存和搬运过程中，温度过高或通风不畅也有可能引起粘连。
5、收卷张力过大。收卷张力过大可直接加剧印刷墨层和接触面之间的转移倾向。因此，在保证收卷整齐的前提下，应尽量减小收卷张力，而且收卷直径也不宜过大。
6、墨层凝聚力很弱（凝聚力极度不良）墨膜凝聚力很弱时，在很小的压力下就会发生墨膜的分离，造成粘连。
7、膜卷所受压力过大膜卷所受压力过大会加剧墨层向接触面的转移倾向。坚直存放膜卷可以有效地减小墨膜与接触层之间的压力。
8、印刷面与接触面的亲和力过强印刷面与接触面的亲和力过强时，墨层的一部分（或全部）在压力作用下很容易转移到接触面上，造成粘连。
五、解决粘连故障的办法和注意事项
通过对以上影响粘连的各种因素的分析，我们可以归纳出塑料凹印粘连故障的解决办法和注意事项。
1、树脂中加添加剂可有效地防止内粘，经试用效果良好，具体方法如下。选用油酸酰胺，化学结构为C17H33CONH2，碘值≤86g碘/100g，酸值≤0.8mgKOH/g，熔点72~76℃，白色或黄色蜡状。是一种滑爽剂，加入PE树脂中，经螺杆加温混炼，约50℃时即熔融并均匀地分散于塑料中，高温挤出后，则有部分油酸酰胺渗出表面，形成一层极薄的蜡膜，使薄膜层与层之间不直接接触，不亲和，故能起到抗粘连作用。
操作方法是：先将油酸酰胺细细研碎，或加入粉碎机中破碎。因来料开头不均匀，不粉碎会造成添加剂局部集中。粉碎后用50目筛网筛一遍，除去粗屑，加入LDPE粒料中，配比为100份树脂加入0.1份油酸酰胺，简单地搅拌一下，加入料斗，直接吹塑。其他操作工艺不变。
起到的效果：加入添加剂后，不仅有效地防止薄膜内层粘连，而且由于薄膜形成了一层均匀的极薄蜡层，使薄膜的光洁度、透明度提高很多。
2、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等。尽量提高干燥箱的性能，以便能供给充分的热量和分量。使冷却辊平滑转动，重卷时，注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。印刷时或重卷检验时，对于PET、NY等很簿的薄膜在特别注意。在运输和搬运过程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连。印刷图案不要集中在特定部位。对于多色印刷来说，在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话，可以使用专色墨印刷，以防止局部墨层过厚。
3、在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下，收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大，非常容易造成粘连。因此，对于这种印刷品尤其注意不在卷的太紧。采取相应的措施提高墨层的附着牢度。在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层凝聚力较弱，附着性差，在很小的压力下就很容易引起粘连，必须充分注意。
4、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜，收卷后其背面与墨层相接触的亲合性很强，发生粘连的危险性大，所以，在印刷之前就应该采取适当的对策。当只进行单面印刷时，应调整电晕处理装置，只进行单面处理。减慢印刷速度。提高干燥箱的温度时，印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太紧。
5、印刷品要在阴凉处保管。在储存过程中要保持通风干燥，保存时间也不宜过长，并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷的印刷品，库房在气候炎热时应采取通风降温措施。
塑料薄膜凹版印刷是一项综合性的技术，在印刷过程中容易出现的问题很多，粘连就是其中最常见的问题之一。在高温、高湿的梅雨季节，尤其容易发生粘连。因为粘连不能马上觉察到（具有非直观性），所以往往会引起很大的损失。
处理方法：一是调换软化点高的油墨或过滤油墨；二是清洗混有尘埃、纸屑或塑屑的油墨墨斗或桶；
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