铝型材挤压模离子氮化处理的几个问题的研究--《模具技术》1997年05期
铝型材挤压模离子氮化处理的几个问题的研究
【摘要】：本文通过试验,分析研究了铝型材挤压模离子氮化处理中,工作炉压、工作气氛与氮化效果的关系,以及模具的窄缝处理问题。并由此获得了模具氮化处理的优选工艺。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG162【正文快照】：
O前言 随着社会的发展,铝型材在人们的生活中应用越来越广泛,铝型材的生产一般采用挤压工艺成型。在挤压过程中,挤压模具处于高温状态,温度达450℃以上,且承受着相当大的摩擦力与挤压力。因此要求模具有较高的耐磨性、耐热性及抗热疲劳性,这就要求对模具进行强化处理。挤压模
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招H13挤压模具氮化工程师一名
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四川华玉铝业有限公司
职位与人数:
中技及以上
金属材料与热处理
公司是西南地区最早从事静电喷涂铝型材的企业，现有挤压生、静电喷涂、氧化电泳、木纹、隔热断桥等多种生产线，年生产能力在三万吨左右，员工150
岗位职责:对厂内的挤压模具进行氮化处理
任职资格:1铝型材挤压模具氮化处理工作1年以上工作经验
& && && && && & 2精通挤压模具氮化工艺
& && && && && & 3能适应倒班，吃苦耐劳
& && && && && & 4工资，同行业内特优秀者可提到8000
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可惜太远了，我以前广东铝发设备安装，工艺调试，你们是什么设备做氮化啊？
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而且每套模都要跟踪做记录，保证模具寿命，
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气体井式炉，软氮硬氮都可以做
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& && && && && &薪酬？还是？
& && && && && &操作工。还是工程师？技师？
签到天数: 11 天[LV.3]偶尔看看II
工作量不大，改决问题就行，适合短期工作。
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工程师还要倒闭吗？
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错别字看得蛋蛋疼& && && && && && && && && && && && && &
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怎么都去看职称了？工程师又怎么样！我见过一个模具专业的总工，还留日了的，居然说：氮化炉的循环风扇要不要都无所谓！液压活塞螺丝脱丝了拆不下来，他居然叫我们把液压缸割了再焊接起来！
这样的总工程师有啥子意思？
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能解决问题，你就是总工，光说不练，啥问题解决不了的，有总工职称还是狗屁不是！！！
该用户从未签到
谁规定工程师就不要倒班了？？？
签到天数: 8 天[LV.3]偶尔看看II
在四川有这样的工资相当不错了
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工资有点低啊&&但是在四川还凑合吧
该用户从未签到
本帖最后由 MSN2008 于
21:22 编辑
搞过辉光离子淡化处理，软氮化，金相分析，专业是金属材料及热处理及如今所谓的材料工程！大本
签到天数: 21 天[LV.4]偶尔看看III
能解决问题，你就是总工，光说不练，啥问题解决不了的，有总工职称还是狗屁不是！！！
你怎么说话口那么臭呢？这里是技术论坛，不是你来撒野的地方。
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husongping 发表于
你怎么说话口那么臭呢？这里是技术论坛，不是你来撒野的地方。
现实是要靠能力说话的！解决不了问题，连基本常理都不懂的工程师，论坛里不是狗屁，现实还是狗屁！事实改变不了的！
签到天数: 1 天[LV.1]初来乍到
怎么都去看职称了？工程师又怎么样！我见过一个模具专业的总工，还留日了的，居然说：氮化炉的循环风扇要不 ...
模具专业的总工？不是热处理专业吧，况且 职位≠职称。
该用户从未签到
houyunju 发表于
模具专业的总工？不是热处理专业吧，况且 职位≠职称。
1虽然不是热处理专业，但模具和热处理息息相关！
2咬文嚼字了：总工程师虽不是职称，但工程师是职称！！！而且工程师还得听总工程师的，对不？
所以，高职位高职称的领导更不能随意发表一些不负责任的言论，那样就如同中国股市许多专家一样，会误导我们的基层员工！
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模具氮化处理存在的问题及对
模具氮化处理存在的问题及对策模具进行氮化处理可显著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。由于渗氮温度较低，一般在 500-650℃范围内进行，渗氮时模具芯部没有发生相变，因此模具渗氮后变形较小。一般热作模具钢(凡回火温度在 550-650℃的合金工具钢)都可以在淬火、回火后在低于回火温度的温度区内进行渗氮；实践证明，经氮化处理后的模具使用寿命显著提高，因此模具氮化处理已经在生产中得到广泛应用。但是，由于工艺不正确或操作不当，往往造成模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面有氧化色、渗氮层不致密、表面出现网状和针状氮化物等缺陷，严重影响了模具使用寿命。因此研究模具渗氮层缺陷、分析其产生的原因、探讨减少和防止渗氮缺陷产生的工艺措施，对提高模具的产品质量，延长使用寿命具有十分重要的意义。㈠、模具渗氮层硬度偏低模具渗氮表层硬度偏低将会降低模具的耐磨性能，大大减少渗氮模具的使用寿命。模具渗氮层硬度偏低的原因：(1)渗氮模具表层含氮量低。这是由于渗氮时炉温偏高或者在渗氮第一阶段的氨分解率过高，即炉内氮气氛过低。(2)模具预先热处理后基体硬度太低。(3)渗氮炉密封不良、漏气或初用新的渗氮罐。预防措施：适当降低渗氮温度，对控温仪表要经常校正，保持适当的渗氮温度。模具装炉后应缓慢加热，在渗氮第一阶段应适当降低氨分解率。渗氮炉要密封，对漏气的马弗罐应及时更换。新渗氮罐要进行预渗氮，使炉内氨分解率达到平稳。对因渗氮层含氮量较低的模具可进行一次补充渗氮，其渗氮工艺为：渗氮温度 520℃ ，渗氮时间 8～10h，氨分解率控制在 20％-30％。在模具预先热处理时要适当降低淬火后的回火温度，提高模具的基体硬度。㈡、模具渗氮层浅模具渗氮层浅将会缩短模具硬化层耐磨寿命。模具渗氮层偏浅的原因：(1)模具渗氮时间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度分布不均匀、渗氮过程第一阶段氮浓度控制不当(氨分解率过高或过低)等。(2)模具装炉前未清除掉油污及装炉量过多、模具间距太近。预防措施：(1)要严格控制装炉前模具表面质量、装炉量、炉内温差和氮气氛、渗氮时间和温度。(2)加强渗氮炉密封，保证炉内氮气氛循环正常。并按工艺要求控制氨分解率。(3)对已经出现渗氮层不足的模具可进行二次渗氮，严格按照渗氮第二阶段工艺补充渗氮。㈢、模具渗氮层硬度不均匀或有软点模具渗氮层不均匀或有软点将会使模具在使用时性能不稳定，薄弱区域首先磨损较多，造成整个模具的早期损坏失效，严重影响模具的使用寿命。硬度不均匀或有软点的原因：(1)由于渗氮炉上、下不均衡加热或气流不通畅，炉内温度不均匀。(2)氨气通入管道局部堵塞，影响炉内氮气氛；炉内氨气循环不良。(3)模具装炉前未很好清理表面油污。(4)渗氮炉内模具装载太多或炉内模具间距太小、部分有接触。预防措施：(1)严格控制渗氮炉内上、下区炉温，使其始终保持在同一温度区内。(2)定期清理氨气进气管道，保持管道的通畅。(3)模具装炉前需用汽油或酒精等脱脂，经过清洗后的模具表面不能有油污或其它脏物。(4)模具装炉时，模具间要保持一定距离，严防模具工作面接触和重叠。(5)炉内气氛循环要充分，渗氮炉要密封好，对漏气的马弗罐应及时更换。㈣、模具渗氮后表面有氧化色模具渗氮后发生表面氧化不仅影响模具外观质量，而且影响模具表面的硬度和耐磨性，严重影响模具使用寿命。模具渗氮后表面氧化的原因：(1)气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良。(2)提供氨气的干燥装置中的干燥剂失效，通入炉中的氨气含有水分。(3)渗氮结束后随炉冷却时供氧不足造成罐内负压，吸入空气造成氧化色。(4)模具氮化后出炉温度过高在空气中氧化。预防措施：(1)要经常检查设备，对漏气的马弗罐应及时更换，要保持炉盖密封良好。(2)氨气干燥装置中的干燥剂要定期更换。(3)渗氮后的模具最好采用油冷。对要求严格控制变形的模具在渗氮结束冷却时要继续提供少量氨气，避免炉内产生负压。出炉温度控制在 200℃以下，避免渗氮模具在空气中氧化。(4)对已经产生氧化的渗氮模具可在低压下喷细砂清除，并重新加热到510℃左右再进行 4h 渗氮，渗氮后炉冷至 200℃以下出炉。 ㈤、模具渗氮后变形模具渗氮后变形的原因：(1)模具结构设计不合理、形状复杂等。模具在机械加工后的残余应力未能很好消除。(2)气体渗氮炉内温度不均匀，模具装炉后加热升温过快或出炉时冷却速度太快。(3)因渗氮层产生的组织应力带来形状变化，渗层愈厚影响愈大。因此若工艺参数不当，渗氮温度过高、时间过长、氮势过高、产生过厚渗氮层等都会使变形量增大。(4)模具装炉方法不合理，炉内温度不均匀、氨气流通不稳不畅等。预防措施：(1)设计制造模具时应该尽量使模具结构对称合理，避免厚薄悬殊。(2)对淬火后的模具应充分进行回火，对机械加工后的模具应进行退火消除应力。(3)制定合理的渗氮工艺。尽量采用合理量、较低的渗氮温度、合适的氮化层深度和氮气氛。对变形要求较小和形状复杂的模具应严格控制加热和冷却速度，冷却时要随炉降温，出炉温度应低于 200℃，并应检查炉温，严格控制渗氮炉上下区的温差。㈥、模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆性层模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆性层将会导致模具韧性降低、脆性增加、耐冲击性能减弱、产生疲劳剥落、耐磨性能降低，大大降低模具的使用寿命。模具氮化层出现网状、波纹状、针状或鱼骨状缺陷的原因：(1)一些热处理厂家片面强调提高劳动生产率，在制定工艺文件和实际操作时渗氮温度过高升温加热和降温冷却速度过快；控温仪表失灵、炉内实际温度比仪表指示温度高。如温度过高时扩散层中的氮化物便聚集长大、弥散度下降、在晶界上形成高氮相的网状或波纹状组织。(2)模具预备热处理时淬火加热温度过高、模具基体晶粒过大。(3)液氨含水量高，通入气体渗氮炉中的氨气含有水分。(4)模具设计制造不合理，有尖角锐边。(5)气体渗氮炉中氨分解率太低即氮势过高。(6)预备热处理时，淬火加热未在保护气氛中进行，模具表层脱碳严重，在渗氮后极易出现针状、鱼骨状氮化物。预防措施： (1)正确制定模具氮化处理工艺，氮化温度选择在 500~580℃，一般不要超过 580℃，并定期对控温仪表进行校正，升温加热速度不宜过快。(2)模具预备热处理的淬火加热温度不宜过高，以免模具材料内部组织中马氏体晶粒过大；加热应在保护气氛中进行，避免模具氧化脱碳；调质件应在机械加工中把脱碳层切除掉。(3)氨气要经过干燥装置再通入渗氮炉中，干燥剂要定期更换。(4)模具设计制造时应尽量避免锐角尖边。(5)严格控制渗氮炉中的氨分解率，不应使炉中氮势过高。(6)对已经产生网状及波纹状氮化物的模具可在 540℃左右的炉中进行10~15h 的扩散处理， 以便有效消除模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。㈦、模具渗氮层不致密、抗蚀性差模具如在潮湿或碱性工作环境中工作，还应具有一定的抗蚀性。有抗蚀要求的模具如因渗氮层不致密而导致抗蚀性差将会使模具在使用时发生锈蚀，使模具早期失效，影响模具的使用寿命。模具渗氮层不致密原因：(1)模具氮化前表面粗糙度大。(2)模具装炉前表面有锈蚀，影响渗氮层质量。(3)气体渗氮炉内氨分解率过高，模具渗氮层表面氮浓度太低。(4)在一定的温度下，渗氮时间太短，模具渗氮层渗氮不足。预防措施：(1)模具渗氮装炉前应仔细清理其表面，不得有锈蚀存在。(2)模具渗氮时应采用合适的氨分解率，合理的渗氮时间，渗氮后应快冷。(3)对渗氮层不致密的模具把其表面清理干净后严格按照气体渗氮工艺规则再进行一次渗氮。㈧、结束语以上简要论述了模具渗氮后渗氮层硬度低、渗氮层浅、模具表面硬度不均有软点、渗氮后表面有氧化色、渗氮后变形大、渗氮后表层出现渗氮层不致密及抗蚀性差等缺点的特征、危害性、产生原因及其预防措施。模具氮化时要严格执行渗氮工艺规则及操作规程，严把每道工序的质量关，如发生模具氮化缺陷要认真分析其原因，找出解决的方法。只有这样才能提高模具的氮化质量。
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工业铝型材对铝合金建筑型材前景广阔看法
业内专家指出从现在到2020年铝合金型材、尤其是节能环保铝合金型材市场前景广阔它将在新建筑和旧房改造中为我国实现全面小康社会的宏伟目标做出突出贡献。据资料显示在我国现有建筑中存在着严重的不节能问题不节能建筑达到85%而其中有50%是通过门窗问题造成的。之前曾存在着一种误导说铝塑、塑钢门窗好其实它们只适合做临时、基层建筑的用料而不适合做高档、长期的家用门窗用料。
首先因为时间久了塑料会自然老化导致密闭性不再完好再加上有些地方冷热的剧烈变化也会加速塑料制品的老化。另外铝塑、塑钢门窗的安全性也不够好据资料显示在建筑火灾中的受害者有很大一部分并不是被火烧死的而是被铝塑、塑钢门窗燃烧过程中释放的大量有毒气体熏死的还有一部分是吸到有毒气体后导致休克被间接烧伤的。而铝合金型材的耐火性高熔点高且在客观上被认为燃烧时没有有害气体放出。经过国际上的多次实验证明铝合金型材是门窗的最佳材料。近些年来中国铝合金型材行业发展很快形成了正规的行业体系企业的产品、技术档次、销售服务有了很大的提高并具备了相当实力已能满足我国主体住宅的需要。特别是“十五”期间全行业发展已上了一个新的台阶:出口方面全球最多产量世界第一以2006年为例全国铝加工产量为814.78万吨其中铝合金型材为400万吨出口量为68.05万吨;装备不断完善技术不断提高大中型企业的生产工艺技术水平已达到比较先进的水平有些工艺技术已可比肩世界先进水平。
此前国际上通过ISO标准化体系认证的300多个铝合金品牌中国没有一例今年广东凤铝铝业有限公司在国际标准化组织成功注册了一个创新牌号实现了中国在ISO标准化体系牌号方面零的突破;企业间的兼并重组速度加快企业数量由2000年的1142家兼并重组为目前的650家。企业竞争实力加强涌现了一批优秀的、在国际市场上有竞争力的企业。随着品牌培育的深入开展企业的市场竞争、品牌意识更加深刻行业中洋溢着一种争创名牌的良好氛围。中国名牌企业在市场占有率、销售额上有了明显提高的情形下更加重视产品质量和售后服务质量并加大了企业的技术改造力度加快了自主创新的步伐提升了产品的技术水平和质量档次管理力度也有了明显地提高从而较好地维护了中国名牌及企业的声誉。再者在7家中国名牌企业的带动下非中国名牌企业的品牌意识也有了很大的提高有效地遏制了价格恶性竞争尤其是东部沿海地区已向正规健康的品牌竞争方向转换价格竞争较为突出的西部地区现状也在逐步得到改善。
据了解，随着我国经济的快速增长，能源需求旺盛并逐年递增，建筑总能耗约占社会总能耗的30％~40%，而其中建筑门窗又是能耗焦点，并且铝合金型材在建筑投入使用过程中间接能耗也相当惊人，广东兴发研发部门负责人吴锡坤博士表示，铝合金型材的弱点是传热系数比木材、钢材、塑料都偏高，保温隔热性能较差，不利于节能，这在一定程度上阻碍了铝合金型材的发展，为了克服铝合金材料本身的不足，推动行业的发展，在建设部的提议下，广东兴发铝业主导并
邀请业界同行一起编制《建筑隔热铝合金型材》标准，此次标准的出台，将有利于规范建筑隔热铝合金型材行业发展方向。
作为一种发展潜力很大的新型隔热材料，隔热铝合金型材自在市场出现以来，一直以较快的速度发展。如今，隔热铝合金门窗以其显著的优势已逐渐成为我国北方建筑物首选的主流门窗。北京一位姓杨的设计师告诉记者，隔热铝合金型材具有隔热、隔音等特点，达到环保、节能要求，而这些特点正符合国际和国内的产业政策。所谓隔热铝合金型材，即内、外层由铝合金型材组成，中间由低导热性能的非金属隔热材料连接成“隔热桥”的复合材料，简称隔热型材。隔热型材的生产方式主要有两种，一种是采用隔热条材料与铝型材，通过机械开齿、穿条、滚压等工序形成“隔热桥”，称为隔热型材“穿条式”；另一种是把隔热材料浇注入铝合金型材的隔热腔体内，经过固化，工业铝型材去除断桥金属等工序形成“隔热桥”，称为“浇注式”隔热型材。隔热型材的内外两面，可以是不同断面的型材，也可以是不同表面处理方式的不同颜色型材。但受地域，气候的影响，避免因隔热材料和铝型材的线膨胀系数的差距很大，在热胀冷缩时二者之间产生较大应力和间隙；同时隔热材料和铝型材组合成一体，在门窗和幕墙结构中，同样和铝材一样受力。因此，要求隔热材料还必须有与铝合金型材相接近的抗拉强度、抗弯强度，膨胀系数和弹性模量，否则就会使隔热桥遭到断开和破坏。因此，隔热材料的选用是非常重要的。隔热型材被应用于新一代铝合金环保节能门窗，主要是针对传统铝合金导热性高、隔热性差，产品单一这一技术关键问题，采用隔热型材的中空玻璃制作而成的新型门窗，主要有以下几个优点：一是节能、防止结露。其导热系数K值可达到3.0以下，有效地阻止了门窗室内外的热量传导，可节约能源45%以上，而且门窗室内表面温度与室温接近，降低了室内因水份过饱和而产生的门窗结露现象。二是环保、舒适。采用厚度不同的中空玻璃和隔热铝型材的多型腔结构，能够有效地降低声波的共振效应，阻止声音的传递，营造一个安祥、舒适的居室环境。同时节约能源，可减少空调和采暖设备的使用，加之铝合金完全可以回收再利用，无污染，有利于环境的保护。三是水密性、气密性好。新型铝门窗采用防风雨设计，使其抗风压及气密性能够达1级，水密性能为Ⅰ-Ⅲ级。四是可装饰性能。隔热型材内表面采用不同的表面处理方法，工业铝型材配以不同的色彩，装饰出室内外不同风格的装饰效果。综合上述，隔热型材是新一代环保节能门窗的理想材料。
我国铝合金门窗企业发展呈现的三大趋势
如今铝门企业的发展呈现以下三大趋势。
趋势1：大投入，规模化生产
大多数铝门企在第一次创业时，由于诸多原因，投入并不大，无论是资金上，还是在厂房规模上，都相当受限，甚至有些企业在创业之初就是三五个人的小作坊或夫妻店。但现在很多大品牌也正是由当年的这些小作坊、夫妻店发展壮大的，经过十多年的发展，正在朝集团化方向发展。
趋势2：多品牌营销，占领更多市场
由于铝门行业入行门槛较低，市场竞争加剧了品牌的角逐，品牌营销成为企业提升产品附加值的一个有效途径。铝门产品本身的技术含量不高，加入竞争的企业也相当多。企业多了，铝门的品牌也就多了，铝门品牌的竞争也就相当激烈。如何提供铝门企业的品牌知名度是铝门企业的主要问题。铝门企业存在多品牌的现象，这样可以打开更多的市场，增加竞争力。
趋势3：以铝门为基础，延伸产品多样化
现如今，相当多的铝门生产企业发展到一定程度，单一的铝门产品已无法完全满足企业发展的需求，不少铝门生产企业已经不再只生产单一的铝门产品了，进而开始向铝门的延伸产品开始发展。
不少以前主打铝门产品的生产企业，现今不仅有铝门产品，而且还涉足钢木门，甚至于也再一次作延伸，发展木门生产。铝合金门行业内的龙头企业之一的“圣堡罗”当前已开始了木门的开发和生产；“轩尼斯”也有了室内门和淋浴房。
铝型材挤压模具在氮化炉盐浴处理的工艺实践
1 铝型材模具氮化的现状与新技术
近年来，随着我国经济的迅猛发展和城乡人民生活水平的提高，各类工业用和民用铝材得到了大量的应用。在厂家生产规模不断扩大的过程中，许多厂家遇到模具氮化这一技术瓶颈。由于型材模具在使用过程中处于高温高压状态，这对模具的表面质量提出了较高的要求。以往铝型材厂家一直使用气体氮化技术对模具进行处理，但处理后其氮化层厚度及抗剥削能力均不很理想。国内一些公司一直致力于新的氮化技术的推广应用，其中无毒盐浴氮化技术是新推广的技术之一。无毒盐浴氮化技术是近几年发展起来的一门新技术，该技术继承和发扬国外无毒盐浴氮化技术在铝型材挤压模处理中的应用实践的技术优点，同时针对我国的具体情况进行了适当的改进与调整，使之更加适应于我国铝型材行业对模具氮化的需求。经过几年的努力．该技术已在铝型材行业中得到了广泛的应用。
铝型材挤压模在挤压力大、温度高的条件下使用，且承受着强烈的摩擦。它的主要失效形式是摩损、开裂、氮化层剥离及疲劳破坏。针对这种恶劣的工况条件，国内许多厂家采用优质的热模钢H13(O．35％C，5％Cr，1，5％Mo，l％V，1％si)来制作模具，这种钢抗回火能力较强，在995―1010℃淬火，550℃回火以后，硬度保持在48―52HRCLIJ。由于模具工作环境的特殊性，采用气体氮化很难处理好表面硬度、渗层厚度与渗层抗剥离之间的关系以及氮化质量的不稳定性。目前，国内采用气体氮化法处理的模具的平均通料量仅为2―5吨。采用盐浴法后，模具氮化质量普遍提高，型材的通料量
成倍增加，特别是型材的表面粗糙度得到了极大的改善，提升了型材的市场竞争力。对于连续氮化方式，盐浴法更节能，大大地降低了铝型材的单位成本。
2 氮化设备的组成
全套的盐浴氮化设备包括预热炉，氮化炉，深处理炉，清洗水槽及起吊设备等，这些设备组成了一条基本的氮化流水线。对于挤压机挤压力在80MN以内的铝材生产厂家，我们推荐使用坩埚直径为400MM的氮化炉，功率在18kw左右．这样比较经济，相应的深处理炉为500MM坩埚直径，功率在24kw左右。对挤压机挤
压力在80MN以上的铝材生产厂家，我们推荐的氮化炉为坩埚直径为500mn的氮化炉，功率在24kw左右，相应的深处理炉为600MM坩埚直径，功率在36kw左右的炉子。
预热炉的作用是烤干工件表面的水份并使工件升温。这样不仅提高了氮化速度，也防止将水份带入炉内引起盐浴飞溅的危险。预热炉一般采用空气炉。
工件的氮化处理是在氮化炉中进行的。由氮化盐浴中氰酸根的分解产生活性氮原于，在金属表面形成耐度性和抗蚀性很高的氮化层和耐疲劳的扩散层。氮化时间越长，氮化层越厚，但氮化层过厚会产生脆性。
深处理炉的主要作用是使工件表面的氰酸根被中和．彻底消除公害，同时，在工件表面形成一层氧花膜，提高工件的抗蚀性，也提高了工件的性能。
3 氮化工艺简介
对于铝型材模具，我们推荐以下氮化工艺艺过程如下：
装料一预热一氮化一深处理一清洗一抛光上油
装料前一般应将模具清洗干净，不能将铁屑、铝材等带入炉内。预热的时间一般不宜过长，控制在20-30分钟，温度控制在300～400℃。预热完成后，将料筐连同模具吊入氮化炉中，此前，氮化炉中盐浴应充分熔化并搅拌均匀，盐温控制在570―580t之间。模具放人后，往氮化盐浴中通入一定量的空气，通气量通常为6～12L／min。模具的保温温度为555～565℃之间，保温时间为3小时20分钟。氮化完成后将模具吊出放入深理炉中处理，深处理炉中盐浴温度控制在320340~C之间，模具处理时间控制在3―10分钟。于模具温度较高，模具进入深处理炉后，盐浴温度会升高到400℃以上，此时会产生大量的气泡，注意防止盐浴泡沫溢出。工序完成后，将模具吊深处理炉并吊入水槽中清洗。
4 注意事项
在氮化过程中要注意以下几个问题：(1)氯化盐浴中氰根离子浓度的控制。对多次氮化处理后，氮化盐浴中的氰根离子会降低，我们采用添加调整盐的方法来进行调整离子的浓度。调整盐添加视氮化炉中氮化盐量的多少及离子浓度的高低来进行，经验添加量为每次250～500g／(150kg氮化盐)。必要的时候可以通过测定盐浴中的氰根离子浓度来决定调整盐的添加量。(2)氮化层表面的松散层的控制。对于表面松散层，可以通过对氮化炉经常捞渣及适当调整氮化炉炉温及盐浴温度等措施来改善模具抛光时选用金相砂纸来抛光，铝型材模具经过三次氮化后，其硬度，氮化层厚度及氮化层抗剥离能力都达到了相当理想的状态氮化成本与环保问题
5 氮化成本与环保问题
氮化过程中消耗―定的电能、设备折旧，厂房折旧，加上添加一定的调整盐及消耗的人工等，这些构成了氮化的总成本。实践证明吨模具的氮化成本非常低。模具经过深处理后，模具上残留的氮化盐中的氰根离子被氧化，经水清洗后，残留的盐完全可以被清洗干净，清洗水完全符合国家的排放标准，可直接排放。
铝棒时效强化及均匀化处理
未均质处理铝棒和(铝合金)的时效强化是如何进行和完成的。
经淬火后的铝合金强度、硬度随时间延长而发生显著提高的现象称之为时效，也称铝合金的时效硬化。这是铝合金强化的重要方法之一。
由定义可知，铝合金时效强化的前提，首先是进行淬火，获得饱和单相组织。在快冷淬火获得的固溶体，不仅溶质原子是过饱和的，而且空位(晶体点缺陷)也是过饱和的，即处于双重过饱和状态。经研究可知；铝合金固溶处理温度越高，处理后过饱和程度也越大，经时效后产生的时效强化效果也越大。因此固溶处理温度选择原则是：在保证合金不过烧的前提下，固溶处理温度尽可能提高。
固溶处理后的铝合金，在室温或某一温度下放置时，发生时效过程。此过程实质上是第二相从过饱和固溶体中沉淀的过程。这种过程是通过成型和长大进行的，是一种扩散型的固态相变。它依下列顺序进行：a过→G.P区→θ’’相→θ’相→θ相 影响时效强化效果的因素有哪些？
时效是按一定顺序进行的，强化效果受以下因素影响。
(1) 时效温度。固定时效时间，对同一成分的合金而言，时效温度与时效强化效果(硬度)之间关系。在某一时效温度时，能获得最大硬化效果，这个温度称为最佳时效温度。不同成分的合金获得最大时效强化效果的时效温度是不同的。统计表明，最佳时效温度与合金熔点之间存在如下关系：T0 = (0.5 C 0.6)T
(2) 时效时间。硬度与强度峰值出现在θ’’相的末期和θ’过渡相的初期，θ’后期已过时效，开始软化。当大量出现θ相时，软化已非常严重。故在一定的时效温度内，为获得最大时效强化效果，应有一最佳时效时间，即在θ’’产生并向θ’转变时所需的时间。
(3) 淬火温度、淬火冷部却速度和淬火转移时间。实践证明，淬火温度越高，淬火冷却速度越快，淬火中间转移时间越短，所获得的固溶体过饱和程度越大，时效进行后强化效果越大。
(4) 时效工艺。时效可选单级或分级时效。单级时效指在室温或低于100℃温度下进行的时效过程。它工艺简单，但组织均匀性差，抗拉强度、屈服强度、条件屈服强度、断裂性、应力腐蚀抗力性能很难得到良好的配合。分级时效是在不同温度下进行两次时效或多次时效。在较低温度进行预时效，目的在于在合金中获得高密度的G.P区，由于G.P区通常是均匀成核的，当其达到一定尺己螅涂梢猿晌婧蟪恋硐嗟暮诵模佣岣吡俗橹木刃浴Ｔ谏愿呶露缺３忠欢ㄊ奔浣凶钪帐毙АＳ捎谖露壬愿撸辖鸾牍毙目赡苄栽龃螅仕竦煤辖鸬那慷缺鹊ゼ妒毙缘停钦庋旨妒毙Т砗蟮暮辖穑涠狭研灾蹈撸⒏纳屏撕辖鸬目垢葱裕岣吡擞αΩ纯沽Α
均匀化处理:
均匀化处理作为提高锭坯的冶金质量及挤压性能的手段已经得到了广泛的应用。均匀化处理重要的参数如：均热时间、均热温度及冷却速率都有了明确的提法。间歇式的均匀化炉也被的连续均匀炉所取代，连续均匀化炉具有先进的控制系统、完整的自动检测系统、锯切及装载系统。当然这种处理过程成本相当高，量化的收益就会有所减少。
未均匀化处理锭坯的适应性：
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