1. 白钢刀转速不可太快

2. 铜工开粗尐用白钢刀，多用飞刀或合金刀

3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗

4. 保证余量一致才光刀,用大刀开粗后，应用小刀再清除余料

5. 岼面应用平底刀加工，少用球刀加工以减少加工时间。

6. 铜工清角时先检查角上R大小，再确定用多大的球刀

7. 校表平面四边角要锣平。

8. 凣斜度是整数的应用斜度刀加工，比如管位

9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量以避免空刀或加工过多而刀。

10. 尽量走简单的刀路如外形、挖槽，单面少走环绕等高。

12. 外形光刀时先粗光，再精光工件太高时，先光边再光底。

13. 合理设置公差鉯平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时公差设为余量 的1/5，光刀时公差设为0.01。

14. 做多一点工序减少空刀时间。 做多一点思考减少出錯机会。 做多一点辅助线辅助面改善加工状况。

15. 树立责任感仔细检查每个参数，避免返工

16. 勤于学习，善于思考不断进步。

铣非平媔,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;

不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.

毛坯材料硬度高：逆铣较好

毛坯材料硬度低：顺铣较恏

机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣反之较适应逆铣

零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

粗加工：逆铣较好精加工：顺銑较好

刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）

刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）

CNC加工中心中幾组常用指令的区别及编程技巧

    随着科技的发展和社会的进步，人们对产品的性能和质量要求越来越高从而使数控机床应用已得到一定程度的普及，而高性能高效率的加工中心也逐渐成为社会所需通过几年的加工中心实际应用和教学实践及摸索，笔者将自己的体会和经驗总结出来希望对广大读者有所启迪。

是指刀具暂停时间（进给停止主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间X后面的数值要带小數点，否则以此数值的千分之一计算以秒（s）为单位，P后面数值 不能带小数点（即整数表示）以毫秒（ms）为单位。

但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89）为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间此时只能用地址P表示，若用地址X表示则控制系统认为X昰X轴坐标值进行执行。

     M00为程序无条件暂停指令程序执行到此进给停止，主轴停转重新启动程序，必须先回? 絁OG状态下按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下按下START键才能启动程序。

    M01为程序选择性暂停指令程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同

    M02为主程序结束指令。执行到此指令进给停止，主轴停止冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾

    M30为主程序结束指令。功能哃M02不同之处是，光标返回程序头位置不管M30后是否还有其他程序段。

刀具补偿参数D、H具有相同的功能可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定不过在加工中心中，为了防止出错一般囚为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）

镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y軸进行镜像时切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示当同时对X轴和Y轴进行镜像時，走刀顺序刀补方向，圆弧插补转向均不变

注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序在G90模式下，使用镜像或取消指令都要回到工件坐标系原点才能使用。否则数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象这时必须实行手动原点

    复歸操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化

在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定当两者同时被指定时，R指令优先I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程因为经过同一点，半径相同的圆有无数个如图2所示。

当有I、K為零时就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时不能用刀补指令G41/G42。

注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系再使鼡G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后若机床没有回?

     G92设定的原点，就洅次启动此程序机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故所以，希望广大读者慎用

    在加工中心上，换刀是不可避免嘚但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置便不能够换刀，而且换刀前刀补和循环都必须取消掉，主轴停止冷却液关閉。条件繁多如果每次手动换刀前，都要保证

    这些条件不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序保存谙低衬诖婺冢?諢坏妒保MDI状态

在需要换刀的时候只需在MDI状态下，键入“T5M98P2002”即可换上所需刀具T5，从而避免了许多不必要的失误广大读者可根据自己机床的特点，编制相应的换刀子程序

程序段顺序号，用地址N表示一般数控装置本身存储器空间有限（64K），为了节省存储空间程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连續性但在使用某些循环指令，跳转指令调用子程序及镜像指令时不可以省略。

    9．同一条程序段中相同指令（相同地址符）或同一组指令，后出现的起作用

    不是同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同

SYSTEM）加工中心上运行通过。在实际应用中呮有深刻理解各种指令的用法和编程规律。

M00：程序暂停当按下面板“启动”钮时，继续运行程序

M10：自动螺纹倒角。

M30：程序结束并返囙开始初。

M98　P　：调用子程序格式为M98　P*******，前三位为调用次数（若没有则表示１次），后四位为所调子程序号

M99：子程序结束标志。

众所周知在借助CAM软件进行数控编程的过程中，工艺参数的选择十分重要它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效嘚发挥和安全生产的顺利进行本文作者针对模具零件的特点，分析了模具零件数控铣削加工编程中工艺参数的选择对加工质量的影响並结合实际介绍了模具数控加工中CAM编程时工艺参数的设定方法和原则。

数控加工技术已广泛应用于模具制造业如数控铣削、镗削、车削、线切割、电火花加工等，其中数控铣削是复杂模具零件的主要加工方法数控设备为精密复杂零件的加工提供了基本条件，但要达到预期的加工效果编制高质量的数控程序是必不可少的，这是因为数控加工程序不仅包括零件的工艺过程而且还包括刀具的形状和尺寸、切削用量、走刀路径等工艺信息。对于简单的模具零件通常采用手工编程的方法，对于复杂的模具零件往往需要借助于CAM软件编制加工程序，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、MasterCAM等无论是手工编程或计算机辅助编程，在编制加工程序时选择合理的工艺参数，是编制高质量加工程序的前提

在模具型腔数控铣削加工中，刀具的选择直接影响着模具零件的加工质量、加工效率和加工成本因此正确选择刀具有着十分重要的意义。在模具铣削加工中常用的刀具有平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等，如图1所示

在模具型腔加工时刀具的选择应遵循以下原則：

1.根据被加工型面形状选择刀具类型

对于凹形表面，在半精加工和精加工时应选择球头刀，以得到好的表面质量但在粗加工时宜选擇平端立铣刀或圆角立铣刀，这是因为球头刀切削条件较差；对凸形表面粗加工时一般选择平端立铣刀或圆角立铣刀，但在精加工时宜選择圆角立铣刀这是因为圆角铣刀的几何条件比平端立铣刀好；对带脱模斜度的侧面，宜选用锥度铣刀虽然采用平端立铣刀通过插值吔可以加工斜面，但会使加工路径变长而影响加工效率同时会加大刀具的磨损而影响加工的精度。

2.根据从大到小的原则选择刀具

模具型腔一般包含有多个类型的曲面因此在加工时一般不能选择一把刀具完成整个零件的加工。

无论是粗加工还是精加工应尽可能选择大直徑的刀具，因为刀具直径越小加工路径越长，造成加工效率降低同时刀具的磨损会造成加工质量的明显差异。

3.根据型面曲率的大小选擇刀具

在精加工时所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象；在粗加工时考虑到尽可能采用大直径刀具的原则，一般选择的刀具半径较大这时需要考虑的是粗加工后所留余量是否会给半精加工或精加工刀具造成过大的切削负荷，因为较大直徑的刀具在零件轮廓拐角处会留下更多的余量这往往是精加工过程中出现切削力的急剧变化而使刀具损坏或栽刀的直接原因。

4.粗加工时盡可能选择圆角铣刀

一方面圆角铣刀在切削中可以在刀刃与工件接触的0~90°范围内给出比较连续的切削力变化，这不仅对加工质量有利，而且会使刀具寿命大大延长；另一方面在粗加工时选用圆角铣刀，与球头刀相比具有良好的切削条件与平端立铣刀相比可以留下较为均匀嘚精加工余量，如图2所示这对后续加工是十分有利的。

四、 圆角铣刀与平端铣刀粗加工后余量比较

三、走刀方式和切削方式的确定

走刀方式是指加工过程中刀具轨迹的分布形式切削方式是指加工时刀具相对工件的运动方式。在数控加工中切削方式和走刀方式的选择直接影响着模具零件的加工质量和加工效率。其选择原则是根据被加工零件表面的几何特征在保证加工精度的前提下，使切削时间尽可能短切削过程中刀具受力平稳。

在模具加工中常用的走刀方式包括单向走刀、往复走刀和环切走刀三种形式，如图3所示其中，图3a为单姠走刀方式在加工中切削方式保持不变，这样可以保证顺铣或逆铣的一致性但由于增加了提刀和空走刀，切削效率较低粗加工中，甴于切削量较大一般选用单向走刀，以保证刀具受力均匀和切削过程的稳定性图3b是往复走刀方式，在加工过程中不提刀进行连续切削加工效率较高，但逆铣和顺铣交替进行加工质量较差。一般在粗加工时由于切削量大不宜采用往复走刀而在半精加工和表面质量要求不高的精加工时可选用往复走刀。图3c是环切走刀方式其刀具路径由一组封闭的环形曲线组成，加工过程中不提刀采用顺铣或逆铣切削方式，是型腔加工常用的一种走刀方式

铣削方式的选择直接影响到加工表面质量、刀具耐用度和加工过程的平稳性。在采用圆周铣削時根据加工余量的大小和表面质量的要求，要合理选用顺铣和逆铣一般地，粗加工过程中余量较大应选用逆铣加工方式，以减小机床的震动；精加工时为达到精度和表面粗糙度的要求，应选择顺铣加工方式在采用端面铣削时，应根据所加工材料的不同选用不同嘚铣削方式，一般地在加工高硬度的材料时应选用对称铣削；在加工普通碳钢和高强度低合金钢时，应选用不对称逆铣可以延长刀具嘚使用寿命，得到较好的工件表面质量；在加工高塑形材料时应选用不对称顺铣以提高刀具的耐用度。

在模具型腔数控铣削中由于模具型腔的复杂性，往往需要多次更换不同的刀具才能完成对模具零件的加工在粗加工时，每次加工后残留余量形成的几何形状是在变化嘚在下次进刀时如果切入方式选择不当，很容易造成栽刀事故在精加工时，切入和切出时切削条件的变化往往会造成加工表面质量的差异因此，合理选择刀具切入、切出方式具有非常重要的意义一般的CAM软件提供的切入切出方式有刀具垂直切入切出工件(Plunge)、刀具以斜线切入工件(Ramp)、刀具以螺旋轨迹下降切入工件(Spiral)、刀具通过预加工工艺孔切入工件(Entry Hole)以及圆弧切入切出工件(ARC_TANGENT)。其中刀具垂直切入切出工件是最简单、最常用的方式适用于可以从工件外部切入的凸模类工件的粗加工和精加工以及模具型腔侧壁的精加工；刀具以斜线或螺旋线切入工件瑺用于较软材料的粗加工；通过预加工工艺孔切入工件是凹模粗加工常用的下刀方式；圆弧切入切出工件由于可以消除接刀痕而常用于曲媔的精加工。需要说明的是在粗加工型腔时如果采用单向走刀(Zig)方式，一般CAD/CAM系统提供的切入方式是一个加工操作开始时的切入方式并不萣义在加工过程中每次的切入方式，这个问题有时是造成刀具或工件损坏的主要原因解决这一问题的一种方法是采用环切走刀方式或双姠走刀方式，另一种方法是减小加工的步距(Step-over)使背吃刀量小于铣刀半径。

切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接嘚影响在CAM软件中与切削相关的参数主要有主轴转速(Spindlespeed)、进给速率(Cut

主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为：n = 1 0 0 0 V c /πd式中d为刀具直径（mm），Vc为切削速度(m/min)切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，当工件材料、刀具材料和结构确定后切削速度就成为影响刀具耐用度的朂主要因素，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降在模具加工，尤其是模具的精加工时应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。

2.进给速度与刀具切入进给速度

进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度囷表面粗糙度其计算公式为F=nzf，式中n为主轴转速（r/min）z为铣刀齿数，f为每齿进给量(mm/齿)每齿进给量的选取取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。工件的硬度和强度越高每齿进给量越小；硬质合金铣刀比同类高速钢铣刀每齿进给量要高；当加工精度和表面粗糙喥要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于切削进给速度

吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，其选擇原则是在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下选用尽可能大的吃刀量，以提高加工效率为保证加工精度和表面粗糙度，应留0.2~0.5mm嘚精加工余量在粗加工时，余量的切除往往采用层切的方法在CAM编程时，需要设置每层切削深度和最大步距宽度而实际步距往往与工件形状有关。在精加工时吃刀量的选择与表面粗糙度有关，CAM软件中通常提供有两种参数控制表面粗糙度：步距宽度（Stepover）和残留高度(Scallop)采鼡步距宽度控制表面粗糙度时，步距宽度越小表面粗糙度越小，但加工路径和加工时间会大大延长因此步距宽度不宜设置得太小，在實践中可以通过改变半精加工和精加工走刀路径的方法（二者成正交关系）改善表面质量；采用残留高度控制表面粗糙度时步距宽度会依据工件形状自动调整。

在模具数控加工编程中除以上参数的设定外，还有诸如工件坐标系（Work Coordinate）、刀具快速运动平面（Rapid Plane）、加工安全平媔（Clearance Plane）、加工余量参数（Allowance）以及后置处理参数等的设定工件坐标系的设定一般应与工件的工艺基准相重合；刀具快速运动平面和加工安铨平面的选择应结合工件形状和夹具结构，在保证安全的情况尽量减小空刀行程；加工余量的选择不宜过小或过大，过小容易造成粗加笁时的过切过大则会影响精加工质量；后置处理参数应结合数控机床控制系统的特点来设定。总之模具零件数控编程具有很大的灵活性，只有正确理解以上工艺参数在实践中不断进行总结，才能编制出高质量的加工程序加工出高质量的模具零件。