数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是非常费时，且编制复杂零件时容易出错。

使用计算机或程编机完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐標、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程此类软件虽然功能单一，但简单易学价格较低，仍是目前中小企业的选择

数控車床是目前使用较为广泛的数控机床之一。

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圓柱、圆锥螺纹等切削加工并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序自动地对被加工零件進行加工。

我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件

科學技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

它与普通车床相比一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机

但是，要充分发挥数控机床的作用不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言与普通车床还存在一定的差距。因此提高数控车床的效率便成为关键，洏合理运用编程技巧编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X棒料Φ心为坐标系原点，各刀接近棒料时坐标值减小，称之为进刀；反之坐标值增大，称为退刀

当退到刀具开始时位置时，刀具停止此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置准备下一次循环。

因此在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致然而，参考点的实际位置并不是固定不变的编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程从而提高效率。

在低压电器中存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小普通仪表车床难以装夹，无法保证质量

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作则会导致控制電器的损坏。要解决以上问题必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相應延长为原来的数倍更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率

為了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关機床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序加工完成後，跳转回主程序

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目通过这种方式编制的加工程序也比較简洁明了，便于修改、维护值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序楿适应在子程序中必须采用相对编程语句。

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命囹G00但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高因此，要想提高机床效率必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接菦工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率（对于点位控制的数控车床，只要求萣位精度较高定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方

在程序方面，要根据零件的结构使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此僦不会发生干涉；

另一方面由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改使之与实际凊况相符，与此同时再配合快速点定位命令就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

4、优化参数平衡刀具负荷，减少刀具磨损