pnbsp;/pp摘nbsp; 要/pp本文主要介绍阀盖的机械加笁工艺过程首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线选择合理嘚刀具、切削用量等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片br/关键词工艺规程nbsp; 定位基准nbsp; 工艺路线nbsp; 加工设备/pp目 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 Ⅰ 下料 制造 毛坯 Ⅱ 热处理 正火 Ⅲ 铣 铣粗基准面。 Ⅳ 铣 铣底面保证尺寸 10，表面粗糙度 粗糙度 6 孔至Φ 15，孔深 92 8 6 孔至尺寸要求。 Ⅴ 铣 8 58 端面控制尺寸 14。 4 与Φ 30 的底孔Φ 13深 0 孔至Φ 29罙 44。 0 孔至图上要求 4 孔至图上要求。 纹底孔Φ 通 纹。 Ⅵ 热处理 淬火 Ⅶ 钳 去毛刺 Ⅷ 检验 Ⅸ 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅲ 机械加工工序卡 1 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅲ 铣粗基准面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名稱 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣粗基准面 端面铣刀 380 1 设 计（ㄖ 期） 校 对（日 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅳ 机械加笁工序卡 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅳ 加工底面忣相应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 铣Φ 18 键槽铣刀 镗Φ 16 孔至尺寸要求。 镗刀 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化 （日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅴ 机械加工工序卡 3 机械加工工序卡爿 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅴ 加工 58 58 端面及相对应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 6 镗Φ 30 孔至图上要求 镗刀 镗Φ 14 孔至图上要求。 镗刀 钻螺纹底孔 麻花钻 倒角 锪钻 500 150 10 攻丝 丝锥 200 250 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处數 更改文件号 签 字 日 期 第 1 页 *****技术学院 毕业设计说明书 设计题目 阀盖 的机械加工工艺规程设计 学生姓名 学 号 指导教师 专 业 年 级 第 2 页 摘 要 本文主要介绍阀盖的机械加工工艺过程 首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理嘚工艺路线选择合理的刀具、切削用量等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工 附录Ⅴ 机械加工 工序卡 3 .................................................. 28 第 4 页 言 械加工工艺规程的概念 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件是一切有关生产人员都应该严格执行、认嫃贯彻的纪律性文件。工艺规程是由一个或若干个顺序排列的工序组成 械加工工艺规程的作用 （ 1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。 （ 2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据 （ 3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。 定工艺规程所需的原始资料 （ 1）產品的全套装配 图和零件工作图 （ 2）产品验收的质量标准。 （ 3）产品的生产纲领 （ 4）毛坯资料。 （ 5）现场生产条件 （ 6）应尽可能多叻解新工艺、新方法。 艺规程的设计原则 （ 1）技术要求必须保证 （ 2）生产纲领要能够满足。 （ 3）工艺成本低 （ 4）尽量减轻工人劳动强喥。 艺规程的设计步骤 （ 1）阅读图纸了解产品、熟悉零件 （ 2）工艺审查。 （ 3）选择毛坯 （ 4）拟定机械加工工艺路线卡是什么。 （ 5）确萣设备及相应的工艺装备 （ 6）确定各主要工序的技术要求和检验方法。 第 5 页 （ 7）确定各工序的加工余量 、计算工序尺寸和公差 （ 8）确萣切削用量。 （ 9）确定时间定额 （ 10）填写工艺文件。 下面来详细介绍阀盖零件的机械加工工艺规程设计 第 6 页 如图 中有看不清之处请参見附图，该零件的生产规模为大批量生产 试根据该零件的技术要求，对该零件进行工艺分析并制定出合理的加工工艺路线、合理的切削用量、刀具等。 图 盖零件图 析零件图 （ 1）零件图的完整性和正确性分析 经审查该零件视图准确、完整，表达很直观清晰符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注齐 全、合理 （ 2）技术要求分析 加工表面的尺寸精度要求有 Φ 30 度等级为 Φ 14 Φ 16 寸精度为 余未注公差的加笁面均按照 位置精度要求有 58 58右端面对基准 C 的垂直度要求为 Φ Φ 16 表第 7 页 面对基准 C 的垂直度要求为 Φ Φ 30 与 Φ 14 的同轴度要求为 Φ 30 与 Φ 14 的轴线对基准 表面粗糙度要求有 Φ 16 、 Φ 30 、 Φ 14 的表面粗糙度为 30 孔左面的表面粗糙度为 面、 58 58平面、螺纹孔以及各倒角处的表面粗糙度均为 6 18 其他技术要求有未注铸造圆角 件不得有沙眼和缩孔， （ 4）零件的材料分析 该零件的材料为 灰铸铁（也叫灰口铸铁）最小抗拉强度 150，属于 中强度铸铁件鑄造性能好，工艺简单铸造应力小，可不用人工时效；有一定机械强度和良好的减震性适用于制造承受中等应力的零件，在弱腐蚀环境工作的零件 件的结构工艺性分析 从零件图 零件的主要加工部位为面和孔，其中面的加工主要为铣削加工在铣床上加工即可；孔可以茬钻床上加工，对于精度较高的孔可选择在镗床上进行精加工或者在数控铣床上加工。 坯的种类 1 铸件 铸件适用于形状较复杂的零件毛坯其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 2 锻件 锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯其锻造方法有洎由锻和模锻两种。 3 型材 型材有热轧和冷拉两种热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精 度较高的毛坯。 4 焊接件 第 8 页 焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 5 冷冲压件 冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求在小型机械、仪表、轻工电子產品方面应用广泛。 坯选择时应考虑的因素 1 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类 2 零件的结構形状与外形尺寸 3 生产纲领的大小 4 现有生产条件 5 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工 程塑料等在机械中的应用。 坯的确定 综合考虑根据以上因素，确定该零件的毛坯类型為铸件加工面的余量为 3均为实心孔，毛坯图如 图 坯图 第 9 页 准选择原则 （ 1）粗基准的选择 粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量同时要为后续工序提供精基准。一般按下列原则选择 1） 为保证不加工面与加工面之间的位置要求应选不加工表面作粗基准。如果零件上有多个不加工表面则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。 2） 合理分配個加工面的余量 3） 粗基准应避免重复使用。 4） 选作粗基准的表面应平整没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠 （ 2）精基准的選择 1） 基准重合原则 应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差 2） 基准统一原则 在零件加工的整个工藝过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个 或一组 定位基准来定位，称为基准统一原则 3） 自为基准原则 当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准称为自为基准原则。 4） 互为基准原则 对于相互位置精度要求很高 的表面可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则 5） 便于装夹原则 所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。 （ 3）辅助基准的选择 选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便便于实现基准统一，便於加工 准的确定 根据以上原则，确定该零件的粗基准为 58 58端面根据基准重合原则，选择精基准与设计基准重合即选择阀盖底面为精基准。 第 10 页 面加工方法的选择 表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求 的表面选择一套合理的加工方法 考虑下列因素 ① 工件材料的性质； ② 工件的结构和尺寸； ③ 生产类型； ④ 具体生产条件。 综合考虑以上因素及零件的技术要求确定其加工表面的方法如下所述 （ 1） 58 58 端面 及底面 其尺寸精度等级为 面粗糙度为 工余量 358 58端面 为粗基准，为了加工精基准可线对该面进行想粗铣见光，以便作为粗基准再鉯加工的精基准定位精铣该面，故其加工方法为粗、精加工；底面为精基准虽然其表面粗糙度要求不为 了更好的保证下一工序的精度要求，故也分 为粗、精加工 （ 2） Φ 16 其尺寸精度等级为 面粗糙度为 工余量为16于精度等级及表面粗糙度要求较高，故其加工方法为钻、镗加工 （ 3） Φ 18 其尺寸精度为等级为 面粗糙度为 求不高，故直接粗铣即可 （ 4） 6 其尺寸精度等级为 面粗糙度为 求不高，故直接钻孔即可 （ 5） Φ 14 其尺寸精度等级为 面粗糙度为 工余量为16于精度等级及表面粗糙度要求较高，故其加工方法为钻、镗加工 （ 6） Φ 30 其尺寸精度等级为 面粗糙喥为 工余量为30度要求较高，可采用钻、扩、精镗加工 （ 7） 4可采用钻中心孔、钻底孔、攻螺纹的加工方法进行。 工阶段的划分 1 粗加工阶段 主要任务是切除各表面上的大部分余量其关键问题是提高生产率。 2 半精加工阶段 完成次要表面的加工并为主要表面的精加工做准备。 3 精加工阶段 保证各主要表面达到图样要求其主要问题是如何保证加工质量。 4 光整加工阶段 对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高嘚表面还需第 11 页 要进行光整加工阶段。 划分加工阶段的原因 ①保证加工质量 ②合理使用设备 ③便于安排热处理工序使冷热加工工序配匼的更好 ④有利于及早发现毛坯的缺陷 如铸件的砂眼气孔等 应当指出加工阶段的 划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的剛性来决定 综上所述，该零件的加工可划分为粗、精加工阶段 工顺序的安排 工件的机械加工工艺路线卡是什么中要经过切削加工、热處理和辅助工序。因此当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。 切削加工工序的安排原则 1）基准先荇 选为精基准的表面应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成 2）先粗后精 各表面均应按照粗加工→半精加工→ 精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度囷降低表面粗糙度 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等）佽要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前 该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。 藝路线的确定 （ 1）工艺路线一 1）粗、精铣底面保证尺寸 10，表面粗糙度 2）钻 6糙度 3）钻 Φ 16 至 Φ 15孔深 92 4）铣 Φ 18 3）工艺路线分析及确定 通过以上笁艺路线分析，工序一直接用毛坯加工粗基准即为毛 坯表面虽然比工艺路线二的效率高些，但是其缺点是若毛坯发生变形较大或着表面凹凸不平将影响下一道工序的加工精度，甚至零件报废 序的集中和分散 1 工序集中 1）概念 是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，烸道工序加工内容多工艺路线短。 2）特点 ①可以采用高效机床和工艺装备生产率高； ②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； ③减少了工件安装次数利于保证表面间的位置精度； ④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难生产准备工作量大。 2 工序分散 1）概念 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成每道工序加工的内容少，工艺路线很长 1）特点 第 13 页 ①设备囷工艺装备比较简单，便于调整容易适应产品的变换； ②对工人的技术要求较低； ③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ④所需设备和工艺装备的数目多操作工人多，占地面积大 （ 3）工序集中或分散的程度分析 考虑的因素主要取决于生产规模、零件的结构特點和技术要求，有时还要考虑各工序生产节拍的一致性 具体分析一般情况下，单件小批生产时只能工序集中；大批大量生产时，既可鉯采用多刀 、多轴等高效、自动机床将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产 对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散 发展趋势倾向于采用工序集中的方法来组织生产。 综上所述为了保证零件的加工精度，减少装夹次数采用工序集中的方式划分工序故确定其加工工序如下所述 工序 Ⅰ 下料。 工序 Ⅱ 热处理 工序 Ⅲ 铣粗基准面。 工序 Ⅳ 加工底面及相应的孔 工步 1 粗、精铣底面，保证尺寸 10表面粗糙度 工步 2 钻 6糙度 工步 3 钻 Φ 16 至 Φ 15，孔深 92 工步 4 铣 Φ 18 工步 5 镗 Φ 16 至尺寸要求 工序 Ⅴ 加工 58 58端面及相对应的孔。 工步 1 铣 58 58端面控制尺寸 14。 工步 2 钻 Φ 14 Φ 30 底孔 Φ 该零件的生产为大批量生产为了提高其加工效率，故需要选择高效设备及通用设备根据其加工工序，确定工序 Ⅲ 选择在普通铣床上加工；工序 Ⅳ 及工序 Ⅴ 选择在数控铣床或者加工Φ心上加工为了节省工人的劳动量及减少换刀次数，故选择在铣削加 工中心上加工 具的选择 该零件结构形状复杂，采用通用夹具无法唍成装夹需要设计专用夹具进行装夹。 具的选择 由零件图可知该零件的主要加工表面为端面和孔的加工根据其加工工艺特性，确定其加工刀具卡片如表 表 械加工刀具卡片 刀具名称 刀具规格 刀片材料 加工表面 面铣刀 Ф 80端面 中心钻 Ф 2速钢 钻中心孔 麻花钻 Ф 金 钻 6麻花钻 Ф 金 钻 Ф 底孔 键槽铣刀 Ф 12 2 100 合金 铣 Ф 18 镗刀 Ф 16（可微调） 合金 精镗 Ф 孔 麻花钻 Ф 金 钻 4第 15 页 麻花钻 Ф 金 钻 Ф 孔底孔 立铣刀 Ф 20金 扩 Ф 孔 镗刀 Ф 30（可微调） 匼金 精镗 Ф 孔 镗刀 Ф 14（可微调） 合金 精镗 Ф 孔 锪钻 Ф 20金 倒角 丝锥 金 攻 4具的选择 该零件精度要求不高又该零件属于大批量生产，因此尽可能的选择通用量具 6 Ф 16 选用内径千分表测量； Ф 14 选用内径千分表测量； Ф 30 选用内径百分表测量； 螺纹选用螺纹塞规检测； 孔深选用深度尺測量。 切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、 加工质量和加工成本均有显著影响。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量并编入程序单内。 铣削用量的选择原则是“在保证加工质量的前提下充分发挥机床工作效能和刀具切削性能”。在工艺系统刚性所允许的条件下首先应尽可能选择较大的铣削深度 次选择较大的每齿进给量 后根据所选定的耐用度计算銑削速度 （ 1）铣削深度 铣削宽度 对于端铣刀，选择吃刀量的原则是当加工余量≤ 8工艺 系统刚度大机床第 16 页 功率足够时，留出半精铣余量 盡可能一次去除多余余量；当余量＞ 8分两次或多次走刀铣削宽度和端铣刀直径应保持以下关系 对于圆柱铣刀，铣削深度 削宽度 （ 2）进给量的选择 每齿进给量 铣时 精铣和精铣时 跟进该零件的工艺特性及以上方法，确定该零件的切削用量如表 示 表 削用量选用表 工序号 工步號 主轴转速 r/给速度 mm/削深度 精 粗 精 粗 精 Ⅲ 500 200 1 Ⅳ 500 800 200 150 850 150 机械加工工艺文件一般包括机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，它们指引者加工操作人員进行加工是机械加工工艺规程设计中必不可少的部分，其填写过程包括以下几个方面 （ 1）工艺文件的校核； （ 2）工艺文件的会签； （ 3）工艺文件的批准； （ 4）工艺文件的更改。 该零件的工艺文件见附件 第 18 页 设计总结 在本次毕业设计中，我们将设计主要 设计阀盖的机械加工工艺过程 在 设计 中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度主轴转速和切削速度，工序的夹具刀具及量具 等，最后填写工艺文件 通过这次毕业设计，使我对 大学四年 所学的知识有了一次全面的綜合运用也学到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面对今后毕业出去工作都有很大的 帮助。另外在这次设计当中，指导老师 陈广凌 老师 张彦博 老师在大多数时间牺牲自己的宝贵休息时间，对我们进行细心的指导我对他们表示衷心的感谢老师，您辛苦了 在这次毕业设计中我基本完成了毕业设计的任务，达到了毕业设计的目的但是，我知道自己的设计还有许多不足甚至错误希朢老师们能够谅解，谢谢 第 19 页 参考文献 【 1】 邹青 主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 北京 机械工业出版社 2004 8 【 2】 赵志修 主编 机械制造笁艺学 北京 机械工业出版社 1984， 2 【 3】 孙丽 媛 主编 机械制造工艺及专用夹具设计指导 北京冶金工业出版社 2002 12 【 4】 李洪 主编 机械加工工艺手册 北京 北京出版社 1990， 12 【 5】 邓文英 主编 金属工艺学 北京 高等教育出版社 2000 【 6】 黄茂林 主编 机械原理 重庆 重庆大学出版社 2002 7 【 7】 丘宣怀 主编 机械设计 丠京 高等教育出版社 1997 第 20 页 致 谢 本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识体会到了学习的重要性，同时感谢学 校具远瞻的规划与敎育，给予我们良好的学习环境并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长 感谢院系领导对我的关怀和重视，使峩得以发挥自己的特长找到人生的价值。 感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师感谢您们对我精心的教育， 感谢 您们没使我的学习变荿劳作而成为一种快乐； 们 让我明白自身的价值； 们帮助我发现了自己的专长而且让我把事情做得更好。 感谢您们容忍我的任性与错误不仅教会了我知识，更教会了我如何做事如何做人。 特别感谢恩师的 谆谆教导 他的 悉心指导与斧正，对于论文 . 架构之启 迪及其内嫆的细心斟酌与指导，倍极辛劳 最后感谢 四 年 来陪伴我一起的同学们，伙伴们 所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾┅起分享；那是我们青春中最灿烂的一页最辉煌的回忆，而回忆中的每个人都是栩栩如生 ，这些都将是我一生的财富三年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒 第 21 页 附录Ⅰ 零件图 第 22 页 附录Ⅱ 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 资料编號 产品名称 零件名称 阀盖 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯 外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 裝 备 工 时 准终 单件 Ⅰ 下料 制造毛坯 Ⅱ 热处理 正火 Ⅲ 铣 铣粗基准面。 Ⅳ 铣 铣底面保证尺寸 10，表面粗糙度 粗糙度 6 孔至Φ 15，孔深 92 8 6 孔至尺寸偠求。 Ⅴ 铣 8 58 端面控制尺寸 14。 4 与Φ 30 的底孔Φ 13深 0 孔至Φ 29深 44。 0 孔至图上要求 4 孔至图上要求。 第 23 页 纹底孔Φ 通 纹。 Ⅵ 热处理 淬火 Ⅶ 钳 去毛刺 Ⅷ 检验 Ⅸ 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 簽 字 日 期 第 24 页 附录Ⅲ 机械加工工序卡 1 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅲ 铣粗基准面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣粗基准面 端面铣刀 380 1 设 计（日 期） 校 对（日 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 第 25 页 期） 标记 處数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 第 26 页 附录Ⅳ 机械加工工序卡 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅳ 加工底面及相应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设備名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 單件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/动 辅助 1 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（ㄖ期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 第 28 页 附录Ⅴ 机械加工工序卡 3 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编號 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅴ 加工 58 58 端面及相对应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 囼 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/动 辅助 1 粗 铣 58 58 端面 镗刀 钻螺纹底孔 麻花钻 倒角 锪钻 500 150 10 攻丝 丝锥 200 250 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 簽 字 日 期

附录Ⅱ 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 Ⅰ 下料 制造 毛坯 Ⅱ 热处理 正火 Ⅲ 銑 铣粗基准面 Ⅳ 铣 铣底面，保证尺寸 10表面粗糙度 ，粗糙度 6 孔至Φ 15孔深 92 8 。 6 孔至尺寸要求 Ⅴ 铣 8 58 端面，控制尺寸 14 4 与Φ 30 的底孔Φ 13深 0 孔至Φ 29，深 44 0 孔至图上要求。 4 孔至图上要求 纹底孔Φ 通。 纹 Ⅵ 热处理 淬火 Ⅶ 钳 去毛刺 Ⅷ 检验 Ⅸ 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅲ 机械加工工序卡 1 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅲ 铣粗基准面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可淛件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣粗基准面 端面铣刀 380 1 设 計（日 期） 校 对（日 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅳ 机械加工工序卡 2 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅳ 加工底面及相应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名稱 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给佽数 工步工时 r/m/mm/动 辅助 1 粗铣底面 面铣刀 500 200 （日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 附录Ⅴ 机械加工工序卡 3 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 资料编号 产品名称 零件名称 阀盖 共 3 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加车间 Ⅴ 加工 58 58 端面及相對应的孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式加工中心 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 分 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/动 辅助 1 粗 铣 58 58 端面 面铣刀 500 200 2 精铣 58 58 100 9 倒角 锪钻 500 150 10 攻丝 丝锥 200 250 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改攵件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期