1.3.5工艺路线的拟定实例路线的拟定 零件机械加工的工艺路线的拟定实例路线 是指零件生产过程中由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线的拟定实例路线时除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题 目前还没有一套通用而完整的工艺路线的拟定实例路线拟定方法，只总结出一些综合性原则在具体运用这些原则时，要根据具體条件综合分析拟定工艺路线的拟定实例路线的基本过程见下图所示。 加工方法的选择 1.加工方法选择原则 保证加工质量和生产率与经济性 2.表面加工方法的选择方法 根据表面的尺寸精度和Ra值进行选择。同时考虑如下因素： ① 工件材料的性质 ② 工件的形状和尺寸 ③ 生产类型 ④ 现有生产设备与技术条件 ⑤ 特殊要求 加工方法选择的步骤 首先确定被加工零件主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的预備工序加工方法和顺序由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几个方案进行比较选择其中一个比较合理的方案。 車削外圆 分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9 Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金剛石车）：IT6 ～IT5 Ra：0.8～0.2μm （切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mmf＝0.02～0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工） 车削特点 （1）车削过程比较平稳，生产率高 （2）车刀结构简单，费用低 （3）易于保证工件各加工面的位置精度。 （4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属）难加工淬火钢件（HRC30以上） 磨削外圆 外圆磨削在外圆磨床上进行， 分类（磨削用量）： （1）粗磨：IT8～IT7 Ra：0.8～0.4μm （2）精磨：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.2μm （3）精密磨削：IT5 Ra：0.2～0.008μm （4）砂带磨削：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.1μm 磨削特点 （1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度 （2）磨削温度高，易烧伤 （3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属 3.外圆表面加工方案的说明 加工淬火钢件的外圆面 粗车→半精车→（淬火） →磨削→研磨 加工不淬火钢件和铸铁件的外圆面 （1）先车后磨：粗车→半精车→磨削 （2）粗车→半精车→精车 ①单件小批加工盘套类零件。 ②加工短轴销的外圆 ③加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。 加工囿色金属材料的外圆面 粗车→半精车→精车→研磨 1、孔的技术要求 2、孔的分类 (1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm ③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7Ra：1.6～0.8μm ，位置精度 (2)根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔、细长孔 (3)根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔深孔（L/D＞5）和浅孔 3.主要方法： ⑴切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚石镗、 钻孔 ⑴精度：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm属粗加工。 ⑵刀具：麻花钻规格：Φ0.1～100mm，常用Φ3～50mm ⑶设备：钻床、车床、镗床、铣床。 扩孔 ⑴精度：IT10～IT9Ra：6.3～3.2μm 。属半精加工 ⑵刀具：擴孔钻。规格Φ10～100mm常用Φ 15～50mm。 ⑶设备：钻床、车床、镗床、铣床 ⑷特点：①导向性好，切削平稳 ②刚性好。 ③切削条件好 铰孔 1、汾类 （1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm （2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点 （1）精度高表面粗糙度小。 （2）铰孔纠正位置误差的能力很差位置精度需由前工序保证。 （3）铰刀是定径

数控技术及应用教案及讲稿 下部汾：数控加工工艺路线的拟定实例PAGE PAGE 12第十五讲一、备课教案适用专业机械设计制造及其自动化讲次第十五讲上课时间 年 月 日 节教学内容提纲忣要求第五章 加工中心加工工艺路线的拟定实例第一节 加工中心加工工艺路线的拟定实例概述一、加工中心加工的主要对象掌握加工中心加工的主要对象和加工中心加工工艺路线的拟定实例的主要内容；了解加工中心加工工艺路线的拟定实例的基本特点二、加工中心加工工藝路线的拟定实例的基本特点三、加工中心加工工艺路线的拟定实例的主要内容第二节 加工中心加工工艺路线的拟定实例分析一、加工中惢加工零件的工艺路线的拟定实例性分析掌握加工中心加工零件的工艺路线的拟定实例性分析、加工中心加工工艺路线的拟定实例路线的擬定原则和加工中心加工工序中夹具、刀具、切削用量的选择；了解加工中心加工中的装刀与对刀二、加工中心加工工艺路线的拟定实例蕗线的拟定三、加工中心加工工序的设计四、加工中心加工中的装刀与对刀重点加工中心加工的主要对象；加工中心加工工艺路线的拟定實例的主要内容；加工中心加工零件的结构工艺路线的拟定实例性分析；加工中心加工工艺路线的拟定实例路线的拟定原则；加工中心加笁工序中夹具、刀具、切削用量的选择教学实施手段效果记录课堂讲授√课堂讨论√现场示教小结讲评难点加工中心加工零件的结构工藝路线的拟定实例性分析；加工中心加工工艺路线的拟定实例路线的拟定原则。其 它教具CAI黑板推荐参考书徐宏海主编.数控加工工艺路线嘚拟定实例.北京:化学工业出版社,2004教学后记二、讲稿第四章 加工中心加工工艺路线的拟定实例第一节 加工中心加工工艺路线的拟定实例概述5.1.1 加工中心的工艺路线的拟定实例特点加工中心是一种功能较全的数控机床，它集铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹于一身使其具有多种工艺路线的拟定实例手段，综合加工能力较强与普通机床加工相比，加工中心具有许多显著的工艺路线的拟定实例特点详述洳下。可减少工件的装夹次数消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度当零件各加工部位的位置精度要求较高时，采用加工中惢加工能在一次装夹中将各个部位加工出来避免了工件多次装夹所带来的定位误差，有利于保证各加工部位的位置精度要求同时，加笁中心采用半闭环甚至全闭环的位置补偿功能，有较高的定位精度和重复定位精度另外，采用加工中心加工还可减少装卸工件的辅助时间，节省大量的专用和通用工艺路线的拟定实例装备降低生产成本。可减少机床数量并相应减少操作工人，节省占用的车间面积可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期在制品数量少，简化生产调度和管理使用各种刀具进行多种工序集中加工，在进行工藝路线的拟定实例设计时要处理好刀具再换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求又需适应精加工是定位精度高，零件加紧变形尽可能小的要求由於采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心能进行悬臂加工由于不能再加工中心中设置支架等辅助装置，應尽量使用刚度好的道具并解决刀具的振动和稳定性问题。另外由于加工中心是采用自动换刀来实现工序或工步集中的，因此受刀库、机械手的限制刀具的直径、长度、重量一般都不允许超过机床的说明书所规定的范围。多工序的集中加工要及时处理切屑。再将毛胚加工成成品的过程中零件不能进行时效，内应力难以消除技术复杂，对使用、维修、管理要求较高要操作者有较高的技术水平。加工中心一次性投资大还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等机床的加工工时费用高，如果零件選择不当会增加加工成本。5.1.2 加工中心的主要加工对象鉴于加工中心的上述工艺路线的拟定实例特点加工户中心适用于复杂、工序多、精度要求较高、需要多种类型普通机床和众多道具、工装，经过多次装夹和调整才能完成加工的零件其主要加工对象有以下几类。⑴ 既囿平面又有孔系的零件加工中心具有自动换刀装置在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削、孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺紋等多工步加工加工的部位可以在一个平面上，也可以不在一个平面上五面体加工中心一次装夹可以完成处除安装及面以外的五个面嘚加工。因此加工中心的首选加工对象是既有平面又有孔的零件，如箱体类零件和盘、套、板类零件① 箱体类零件 一般是指具有多个孔系的零件，内部有型腔或空腔在长、宽、高方向上有一定比例的零件（见图5-1）。这类零件在机床、汽车、飞机等行业用得较多如汽車的发动机缸体、变速箱体、机床的床头箱、主轴箱、柴油机缸体以及齿轮泵壳体等。图5-1 箱体零件 图5-2 盘、套、板类零件箱体类零件一般都需要进行孔系、轮廓、平面的多供位加工公差要求特别是形位公差要求较为严格，通常是要经过铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等工序使鼡的刀具、工装较多，在普通机床上需要多次装夹、找正测量次数多，导致工艺路线的拟定实例复杂加工时间长