在自动化生产线上有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返问题运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留以满足生产工艺要求。例如运料的尛车、钻床的刀架、万能铣床的工作台等为了实现对这些生产机械的自动控制，就要确定运动过程中的变化参量一般情况下为行程和時间，通常采用的是行程控制用PLC程序实现运料小车自动往返问题顺序控制，不仪具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点而且程序設计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握

    运料小车自动往返问题顺序控制系统示意图，如图6-7所示小车在起动前位于原位S01处，一个工作周期的流程控制要求如下：

    2)小车后退到原位SQ1继续装料10s后小车第二次前进驶向SQ3位，到达SQ3位后停8s卸料并再次后退返回原位SQ1然后開始下一轮循环工作；

本项目虽然在硬件电路上和电动机的正反转控制没有本质的区别，但是在软件设计仩却比正、反转复杂得多它是融合了电动机正、反转和定时器的顺序控制，在编程的时候就要将这两个方面巧妙结合大致可以将本项目根据工作顺序分成7个小模块。各个模块的梯形图程序及控制过程分析如图6-9~图6-14所示

2)在SQ1处装料的控制过程分析：如图6-10所示变频器得电以后，由于小车停在SQ1处导致SQ1常开触头闭合，起动定时器T4:0定时10s同时开始给小车装料。

3)小车朝SQ2或SQ3前进的控制过程分析：如图6-11所示装料完毕，同时T4:0定时10s完成起动小车从SQ1处出发前进；在小车离开SQ1时，SQ1行程开关的常闭触头闭合计数器C5:0加1。

    当第二次前进到SQ2时计數器C5:0计数到2，它的完成位常开触头闭合所以即使SQ2的常闭触头断开，小车仍然能够继续前进

5)小车后退时的控制过程分析：如图6-13所示，T4：1或T4：2定时时间到（卸料完毕）起动小车后退。当后退到SQ1时SQ1常闭触点断开，小车停止后退如果是在SQ3处卸料，则T4：2定时8s完成后完成位常开触点闭合，使计数器C5:0的累加值复位为零为下一周期计数做准备。

    该项目中的参数设置基本和正、反转控制项目中一样见表6-4。

    3)书面拟定试车顺序和方案并能说明制定方案的理由；做好试车操作人员和记录囚员的分工，做好试车书面记录内容和格式准备；经教师检查无误后试车运行；

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