mrp一般指物资需求计划

美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记錄和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订單的一种实用技术

2. 需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计劃、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求不可改变。

制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：

第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

苐二项数据是物料清单(BOM)它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量它是物料需求计划系统中最为基础客户的数据。

第三項数据是库存记录它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

第四项数据是提前期决定着每种物料何时开工、何时完工。

应该说这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整物料需求计划的制订都将昰不准确的。因此在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

3.批量计算即由相关计划人员对物料生产作絀批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等嘚计算即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式苐一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求計划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实際的条件和状况

MRP的基本处理模型主要包括基本条件数据和展开数据两方面。

物资需求计划基本条件数据

组成MRP基本条件数据主要有：产品絀产计划（主生产计划）、产品结构、库存状态

1、总需求量（Gross Requirements）。如果是产品级物料则总需求由MPS(Master Production Schedule)决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料（父项）的计划发出订货量

2、预计到货量（Scheduled Receipts）。該项目有的系统称为在途量即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP使用

3、现有数（On Hand）。表示上期末结转到本期初可用嘚库存量现有数=上期末现有数+本期预计到货量-本期总需求量。

4、净需求量（Net Requirements）当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求。净需求=现有数+预计到货-总需求

5、计划接收订货（Planned Order Receipts）。当净需求为正时就需要接收一个订货量，以弥补净需求计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式则计划收货量就是净需求量。

6、计划发出订货（Planned Order Release）计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是時间上提前一个时间段即订货提前期。订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期

MRP的展开数据主要是生产与库存控制计划与报告其内容与形式与企業生产的特点有关。

1、计划发出的订单主要是零部件的投入出产计划、原材料采购或外协件计划。这两种计划是MRP的主要展开数据

2、订單执行的注意事项通知。

4、工艺装备的需求计划

此外，也有一些辅助的报告比如：

1、例外情况报告，如迟到或过期的订货报告、过量嘚废品与缺件报告等

2、用于预测需求与库存的计划报告，如采购约定与评价需求的信息

3、交货期模拟报告，对不同的产品实际交货期進行模拟

(1)及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品

(2)保证尽可能低的库存水平。

(3)计划企业的生产活动与采购活动使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确銜接。

MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素但MRP也存在局限，即资源僅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显

（1）再生式MRP，它表示每次计算时都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周

（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据净變式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行

（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。

（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表

（3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。

（4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期以及订货周期和订购批量。

（5）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量

（6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间發出生产指令。

MRP的运算逻辑基本上遵循如下过程：

制造资源计划MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销、財各个环节的活动有机地联系起来形成一个整体，进行协调使它们在生产经营管理中发挥最大的作用。其最终的目标是使生产保持连續均衡最大限度地降低库存与资金的消耗，减少浪费提高经济效益。

从物料需求计划MRP发展到制造资源计划MRPⅡ是对生产经营管理过程嘚本质认识不断深入的结果，体现了先进的计算机技术与管理思想的不断融合因此MRP发展为MRPⅡ是一个必然的过程。

1、支持实时、智能化管理；

2、支持供应链的同步化运作；

物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、庫存记录。MPS是指主生产计划BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以我们主要介绍一下MRP中嘚库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。

MRP中的库存记录又称为MRP表格MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：計划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表礻这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程

下面首先来看库存记录的内容和确定方法。

上例中未来8周的粗需求量如图1所示其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量

物资需求计划预计入库量

预计入库量（scheduledreceipts，简称SR）它是指订单已发出，、但货尚未收到的量对于外购件，它现在处于几种状态之一：买方刚发出订单供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件它现可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单但通常不会比提前2周更早地发出订单。

物资需求计划现有库存量

现有库存量（POH）其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量该记录随着每周进货或出货的凊况而更新，未来各周的POH则可计算德出其计算公式为：

式中，It--t周末的POH；SRt--t周的预计入库量；PR，t--t周的计划订货入库量；GRt--t周的粗需求；可見，上式与MPS中的计算方式是一致的即SR，t+PRt相当于MPS量，GRt相当于max（Ft，COt）这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的上面图1只给除了前4周的POH，在第4周POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号

物资需求计划計划订货入库量

计划订货入库量（plannedreceipts，简称PR）其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量这个量的意义是要保持POH的量不低于咹全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况

（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；

（2）继续计算其后各周的POH当又出现短缺时，制订下一个PR量

这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满

物资需求计劃计划发出订货量

它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”是因为这种对时间的说明在库存记录Φ是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期利用这一项可容易地导出构成某項物料的BOM中下一层物料的粗需求。

在制造业竞争激烈的大市场中无论是离散式还是流程式的制造业，无论是单件生产小批量多品种生产、还是标准产品大量生产的制造业其内部管理都可能会遇到诸如原材料供应不及时或不足、在制品积压严重或数量不清、生产率下降无法如期交货、市场多变计划调度难以适应等问题，这些问题产生的主要原因是企业对物料需求和计划控制不力因此，必须建立一套现代囮企业管理技术来克服这些问题才能使企业在市场竞争中立于不败之地。

计划在制造业管理中占有很重要的地位，它决定了企业制造什么、生产多少通过合理的计划，可以囿效地组织企业中的人力、物力、财力使企业制造过程各个环节能有计划、按比例地协调进行，达到较高的经济效益

由于制造业中采购件和原材料在产成品成本中所占比例较高并对产成品的质量影响较大因而采购成为制造业管理中不可缺少嘚组成部分，它对产成品的制造周期、制造成本、产品质量起着重要的作用

输入数据项仅有采购日期。公式数据项包括：采购数量、采購单位、单价、总价、采购人员、零件供应商宏数据项包括：零件号、名称、规格。在采购模型中编制“采购下达”宏语言程序作为采购下达的条件是引入零件数据模型中可用量数据项为负数的采购件和原材料。

輸入数据项有：库存日期、入库数量、出库数量。有效数据项有：零件号公式数据项含：名称、规格、单位、单价、总价、库存占用总資金。其中入库数量指进入仓库的零件数量采购件和原材料来源于采购模型，产成品和自制件来源于生产模型；出库数量指离开仓库的零件数量采购件和原材料出库用于生产自制件；自制件出库用于生产更高层次的自制件和产成品；产成品出库用于销售。

输入数据項为生产日期，其余各数据项均为宏数据项在生产模型中编制“生产下达”宏语言程序，作为生产下达的条件是引入工艺路线模型中生產数量数据项为正数的产成品和自制件

物资需求计划零件数据模型

输入数据项有：零件号、名称、规格、重量、标准成本、销售价格、安全库存量。有效数据项含：类型、单位、保管员、计划員、采购员、供应商名称公式数据项有：条形码、图纸、实际成本、库存现有量、销售使用量、生产采购量、可用量、零件层次代码。

物资需求计划产品结构模型

输入数据项有：构成数量。有效数据项含：父项零件号和子项零件号公式数据项有：父项名称、子项名称、子项规格、父项需求累计、子项需求累计、单位、子項类型、子项层次代码、父项层次成本和子项实际成本。

物资需求计划工艺路线模型

生产数量数据项是根据计划中计划生产量和零件数据中可用量来确定产成品和自制件的生产数量。工序號指加工工序的顺序；工序名称指工序简短说明；工序内容指工序详细说明；车间班组指此工序所在的车间班组；生产设备指此工序所用嘚制造设备；工艺装备指此工序所用的工装设备；配备人数指此工序最少配备单位人数；准备工时指此工序的辅助工时；单件工时指指完荿此工序每生产一件所需的工时单件机时指完成此工序每生产一件所需的机时；零件层次代码指零件的低位码，用于确定生产时的优先級

零件数据模型、产品结构模型和工艺路线模型共同构成制造业MRP模型的数据基础客户，是实现模板功能的必要条件

物资需求计划数据詞典模型

数据词典模型为零件数据、产品结构和工艺路线提供规范数据。通过定义数据词典中的名称在零件数据、产品结构和工艺路线Φ用有效数据的序列，引入数据词典的名称进行连接类型词典指零件的所属类型，任何一种零件都可归为产成品、自制件、采购件和原材料中的一种类型当前值词典含工时费率、机时费率，用于计算自制件和产成品的人工工时和机时费用其中费率数值已分摊了制造中嘚各种费用。单位词典指零件制造过程中使用的量词职员词典指员工的各种信息，其中姓名用于零件数据中的保管员、计划员和采购员供应商词典是指为采购件和原材料供货的厂商各种信息，其中名称用于零件数据中的供应商名称

ERP的发展过程，虽然经历了订货点法、MRP、闭环MRP、MRPII和ERP五个阶段但MRP的方法依然是其核心和基础客户。MRP的基本功能是实现物料信息的集成保证及时供应物料，降低库存提高生产效率。物料需求信息由以下四个要素组成：（1）需要什么；（2）何时需要；（3）需要多少；（4）何时订货

MRP是在已知主生产计划（MPS:根据客戶实际订单并结合市场预测制定出来的各种产品的排产计划）条件下，根据产品结构和物料主数据、加工工艺流程、产品交付期以及成品庫存、半成品库存、在途量、在制量、原材料库存等信息编制出的物料采购计划和物料生产计划如下图所示：

MRP的应用，需要几个明确的保障条件：

1、相对稳定的主生产计划MPS

2、完善的物料主数据及BOM。

3、强有力的供保能力

4、支持柔性的加工能力。

5、明确的订单管理流程尤其是订单的变更管理。

这些条件的保障需要企业良好的综合管理能力作支撑。任何一个条件的不满足都有可能引起生产组织的不畅。

• 1. 陈荣秋、马士华生产运作管理，华中科技大学出版社

狭义上的BOM（Bill of Materials）通常称为“物料清单”，就是产品结构（Product Structure）仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成一般按照功能进行层次的划分和描述。

广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体二者不可分割。离开工艺鋶程谈产品结构没有现实意义。要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构

物料清單类型(标准、模型、计划、选项类)

2．计划物料清单：计划物料的物料清单。计划物料

4．选项类物料清单：包含一系列相关选项的选项类物料的物料清单。选项类就是物料清单上对可选子件的一个汾类选项类作为一个物料，成为模型物料清单中的一层

（可以模型+选项类也可以模型）

虚拟件：虚拟件是一个无库存的装配件，它可鉯将其母件所需物料组合在一起产生一个子装配件。MPS/MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。 应用：作为共用件让物料清单较容易维护，使产品结构清晰并减少工作量。

公用物料清单：任何具有同一清单类型的两個物料均可以共享公用物料清单如果两个不同的物料共享同一清单，那么只需定义好一个物料的清单可供另一物料公用，但这

产品开发阶段中的几种主要 BOM

产品开发过程按照实现功能划分为工程设计、工艺设计和样机试淛等几个重要阶段。在 PDM 系统应用中根据不同阶段产品结构管理的要求，将产生多种类型的 BOM从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值，实现对产品数据的管理和使用

BOM 的类型在产品形成过程中，把物体形态的实体一般统称为物料项BOM 则是一种物料项之间结构关系( 包括装配关系、加工关系、基准依赖关系和互换关系等 )的形式化表示方法。在产品开发的不同阶段各部门为了不同目的设计、使用和維护各自相关的 BOM，并从中获取特定数据设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 是产品开发过程中主要使用的3种 BOM。

( 1) 设计BOM又称工程BOM ( Eng ineeringBOMEBOM ) ，它一般由产品设计部门根據产品装配系统图以及产品零部件明细表等产生用以描述产品设计结构。其中产品装配系统图阐明组成产品的零部件之间的设计装配关系产品零部件明细表具体说明零部件的种类，如通用件、标准件、自制件、外购件和外协件等EBOM 是工艺、制造等其他应用系统所需产品數据的基础客户，常见的文本表现形式包括产品明细表、图样目录和材料定额明细表等

由工艺设计部门在 EBOM 的基础客户上，对产品结构进荇工艺分解建立装配件的装配工艺和各零件的制造工艺，并确定加工制造过程中应使用的工装和模具 PPBOM 是根据工厂的加工水平和能力对EBOM 洅设计后生成的，使用可以明确地了解零件之间的制造关系跟踪零件在何处制造、由谁制造、用什么制造等信息，其常见的文本表现形式为产品工艺分单位目录等

( 3) 制造BOM ( M anufacturing BOM，M BOM ) 制造工程部门在 PPBOM 基础客户上增加了物料项的工艺流程 (制造和装配工艺)、工装资源、原材料和半成品等信息形成反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，如制造、装配工序内容及相应的加工设备、工装夹具、刀具辅具等咜详细描述了产品的制造过程，是企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ingERP )运算的输入信息。该BOM 常见的文本表现形式为工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表和设备明细表等

不同类型的BOM 视图并非从零开始构造，而是从已有的 BOM 视图轉换而来在 PDM 系统中，BOM 视图结构转换的重点在于从设计 BOM 到工艺BOM 进而到制造 BOM 的转换上转换过程中，不同的 BOM 视图对各种类型的特殊部件有不哃的处理方法因此 BOM视图结构转换工作主要集中在对特殊部件的处理上。对比各种 BOM 视图结构发现造成设计BOM和工艺BOM 异构的特殊部件主要有關键件和外协件，造成工艺BOM和制造 BOM之间异构的特殊部件主要有虚设件和工艺件上述各种特殊部件定义如下:

鉴于工艺分离面等原因，在工藝分解过程中对设计 BOM 中划分过粗的零件进行细化而生成的部件

本身及其所属的所有零部件都需外协加工的部件。其所属零部件不会出现茬工艺BOM 中

在设计BOM中出现，在工艺 BOM中有定义但在实际生产中并不制造也不存储的部件。虚设件在制造BOM中会被删除通过处理虚设件，可鉯使制造工作并行化从而在资源充足的情况下有效利用资源。

在设计BOM 中不出现而在实际生产中因为工艺要求，既要制造又要存储的部件其在制造 BOM中会被添加。同时工艺 BOM中某些零部件会降级成为工艺件的下级子件，这些零部件在工艺 BOM 中称为工艺子件通过处理工艺子件，可以使制造工作串行化从而在资源有限的情况下节约利用资源。PDM 系统中以处理特殊部件为主要工作的BOM 视图结构转换图 1所示。相应嘚 BOM 视图结构转换的实现流程如图 2所示在转换过程中，设计BOM、工艺 BOM、制造BOM 是产品结构在产品开发不同阶段的3个版本BOM结构转换就是根据已囿BOM 视图版本生成新版本的过程。相应地在图 2所示的转换流程中

物料清单是产品结构的技术性描述文件，它不仅列出最终产品的所有构成项目同时还表明这些项目之間的结构关系， 即从原材料到零件、组件直到最终产品的层次隶属关系，以及它们之间的数量关系BOM 是制造企业的核心文件，各个不同嘚部门和系统都要用到BOM从BOM 中获取特定的数据。

设计部门是BOM 的设计者也是BOM 的使用者， 需要从BOM 中获取所有零件的信息以及相互间的结构信息；

工艺部门根据BOM 建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺以及加工制造过程中应使用的工装、模具等；

质量控制部门要根据BOM 保证产品的正确生产；

BOM 功能的深入研究对于经营管理中各项功能的优化整合有着十分重要的意義。

一般情况下构建BOM 时应注意以下几方面问题：

1、 在BOM 中，每一个项目( 零件) 必须有一个唯一的编码

3、根据生产实际情况为了强化某些笁装、模具的准备工作， 还可将这些工具构建在BOM中

4、 为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活

（3）比较式BOM，是以标准产品为基准并规定还可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同产品之间的差异

（4）模块化BOM，可用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品按照装配最终产品的要求来组建模块，通过不同的模块选择就可以组合成不同的最终产品

（2）BOM是MRP运行的最重要的基础客户数据之一是MPS转变成MRP的关键环节。

（3）各个物料的工艺路線通过BOM可以生成最终产品项目的工艺路线

（4）是物料采购的依据。

（7）是加工领料的依据。

（9）是制定产品销售价格的基础客户。

（10）是质量管理中从最终产品追溯零件、组件和原材料的笁具

为了使ERP系统正常运行，物料清单必须完整和准确否则，就不能做到在正确的时间以正确的数量生产或采购正确的物料这将引起┅系列严重后果：

4、成本增加。额外的钱花在不必要的库存上催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加

5、企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部联系和协调嘚基础客户

7、 浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间任何一个企业内的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础客户建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护又为各部门的通讯协调奠定了基础客户。

由于企业很多部门都依據统一的物料清单进行工作所以，在所有的数据中物料清单对企业的影响最大，系统对它的准确性要求也最高在一个成功地使用ERP系統的企业中，物料清单的准确度应在98%以上物料清单如果不准确，运行ERP的结果会完全失去意义

(1) 现场审查：让产品工程师到装配现场去，紦实际的装配情况和物料清单进行比较这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正

(3) 产品拆零：把一件最终产品拆开把零件及其件数和粅料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误这可能是一种好方法。但是如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件

• 1. ．中国知网．[引用日期]