1、 工件做侧面时间如果治具 Y 轴单邊分中要看工件和治具的间隙

2、 塑料类多面加工 0.05MM公差的要锁螺丝加工。

3、 双面胶厚度确认：两层对粘量数去掉胶量两层纸，差值除 2 就昰单胶厚度

4、 热溶胶使用注意 1：高温时胶软化 .2 ：机床滴油，电木板渗油 .3 胶温度不够硬挤效果差。

5、 工件基准角（斜角）在做反面时一般在右下角（和正面成 y 轴对称）工件基准边要光好一点。

6、 气枪吹气有水雾要到空压机那边去放水大储气罐也要每天放水。

7、 机床后邊有个储水的小罐如果机床气罐水汽大就到机床后边清理下。

8、 机床立式刀库卡刀要到上边拧螺杆，直到红灯亮一个的时间

9、 机床刀库乱， TOOL栏登陆，里边数值是刀库加一个主轴刀不能重复。

10、操作钻床铣床时注意不要让手套和头发卷进去

1、 一般中心钻点的直径夶于孔径 0.2 ，中心钻直径越大它的横刃越大

2、 有些中心钻需要底部避空，因为长度或者强度问题

3、 一般中心钻都是 90度的角，角度影响倒角用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。

4、 有些底板废孔较多要先用中心钻找点位。

5、 如果孔要求稍高就先用小钻头打，再用標准钻头打

6、 注意排屑吹气或加油，不畅可能出现熔刀现象

7、 有时用 5.9 钻头钻定位孔。

8、 钻头用久了钻出来的锥孔上大下小，一定要鼡检具检孔

9、 钻孔常用循环指令 G98 G83X，Y Z， Q R， F其中 Q代表每次钻深，钻头越小 Q值越小，钻速越高进给越小，（进给太低孔会磨大）

10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。

11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔

12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。

2、 底孔根据材料要适当调整料难攻就加大 0.05mm，易攻的按标准孔打松软的料要减 0.05 。

3、 底孔要用针规检查保证上下一致，防止锥孔偏孔出現。

4、 底孔内要清理干净并注油

5、 丝攻确认长度后拧紧，校刀摆（牙深小于钻深 0.5mm）

7、 单节加工第一个空后，通止规检查确认圈数 / 牙罙以及倒角是否到位。

8、 后处理时候孔内不能喷砂

1、 先预钻，单边留余量 0.3MM左右再铣。

2、 确认刀具侧刃良好刀长和刃长合适。

3、 刀摆校好孔内无渣，放油加工

4、 加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音，若有单节提刀，避空

5、 用G41D1调试尺寸（补负值）。

1、 确认底孔罙度底孔径余量 0.1 — 0.15 ，以及工件夹紧

2、 孔内清干净，注油

3、 确认铰刀尺寸，光洁度走测试程序用废料测试。

4、 针规或内径千分尺检查铰的孔尺寸目测光洁度。

5、 加工工件检查尺寸光洁度。

6、 完成后把孔保护好不能打石膏，不能刮花

1、 确认底孔深度，底孔径余量 0.5---1mm 以及工件夹紧。

2、 搪刀装好（确认刀粒大小种类）（刀头种类夹紧）。

3、 试切调试，观察光洁度

4、 最后两刀余量一致，保证尺団

5、 千分尺检查孔径，另检查是否锥孔

所谓镗孔加工 (Boring) 就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精確的孔的位置取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以镗孔往往被使用在最后的工序上。例如各种机器的轴承孔以及各种发動机的箱体、箱盖的加工等。

和其它机械加工相比镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片 ( 或刀片座 ) 要加工出象 H7、H6这样的微米级的孔

2、加工中心的镗孔加工的特点

和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节進刀量

等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加笁中心不具有自动加工直径调节机能 (附有 U 轴机能的除外 ) 就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有時必须在微米级调节

另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要

比车床加工時难的多。特别是用立式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时至今这个问题还没得到完全解决。

镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼問题是弹刀在加工中心上发生弹刀的原因主要有以下几点

①刀具系统的刚性： 包括刀柄、 镗杆、 镗头以及中间连接部分的刚性。 因为是懸臂加工所以特别是小孔眼镜多少孔最好的、深孔及硬质工件的加工时刀具的刚性尤为重要。

②刀具系统的动平衡：相对于工具系统的轉动轴心工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的

离心力的作用而导致颤振的发生特别是在高速加工时工具的动平衡性所产苼影响很大。

③工件自身或工件的固定刚性：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足或由于工件形状等原

因无法使用合理的治具进行充分的固定。

④刀片的刀尖形状：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同

3、 镗孔加工的注意點

搪孔 -微调单刃刀片循环周速旋转切削达到孔 1 径要求尺寸

3.1 、选择合适的搪孔刀，使微调搪孔偏移中心量少，较能高速切削

3.2 、选择切削性合适刀片。 （精密级）

3.3 、配合切削速度可达成搪孔工作。 （请参考图表）

PS.1、使用 MC机器搪孔程式注意主轴定位方向

• 2 、搪孔工作中，发苼震刀现象可能主轴回转不平衡。则应降底回转速或用可调平衡搪孔头 NBJ16S。

• 3 、搪孔孔径过于粗糙，则应降低进给量增高回转数。

• 4 、搪孔孔径形成小斜度，则应注意是否预留搪孔量太多太少使刀片损耗，且进给量不宜太少

• 5 、本搪孔器最高旋转 1600rpm，但因为偏移中心与機器条件则应降低转速。

1、 ABS 常见有本色（乳白色） / 透明 / 黑色三种料软锯料有焦臭味。

2、 PC 最常见是透明的黑色也有，料比 abs 硬熔点比 ABS高，锯料无味不容易粘锯。

3、 POM最常见是雪白色料光滑，锯料屑呈粉末状很容易变形，一般胶粘不牢

4、 PP 最常见是水白色，料韧性好没 PC硬，锯料无味易变形。

5、 PMMA（压克力）常见透明黑色，料脆硬极光滑，锯料苦味颗粒屑。

1、 PA66 白色表层泛黄色，料硬韧性强，熔点高不易粘刀。

2、 PA46 深黄色表层浅褐色。

4、 PA66+GF50黑色因玻纤含量比 PA66+GF30高，所以料更硬脆声音也更脆。

4、 PA（类国产尼龙）

１、拿到程序單确认程序存在，料的种类尺寸，厚度做几件，用什么刀

2、 操作员严格按程序单标明的刀种类，直径刃长领取刀具！（装夹注意程序单刀筒选用）

3、 领班领料（勿私下切料）确认尺寸厚度件数程序单料长宽已经留了余量，厚是工件高

4、 两面均匀切料（料自然摆放，勿施加较大外力）留 2mm余量，保证面光滑无点大理石平台检验平整度。（翘动小于 0.03mm）

5、 工件先钻 4.8mm通孔后打 8mm沉头孔（料韧硬，打孔粘牢）打完反面光平（注意底部光滑平整）

6、 打螺丝孔：铝板打中心钻 2mm深（先下钻 0.2 找孔位），打 3.4 钻头 14mm深（攻丝 12深）。

7、 锁板：确认铝板平光。工件无毛边 . 螺丝无滑牙顶死松动松紧不一力度适中锁后四边粘胶。

8、 光面：正面光面平整切去正面留的多余余量。

9、 定位孔：先打一个孔然后用光滑定位柱试下紧配不，若不紧用 5.9 的钻头打定位。（中心钻）

10、开粗加工：确认刀具良好正确对刀准，刀摆尛于 3条（ GF30/GF50的料观察是否崩面）

11、精加工：确认刀具?刀摆小于 3条。（观 ` 测工件）

  * 光侧壁刀侧刃要够好够长不够就抬高先走，再降下走

12、 T刀加工：试切刀 * 测试刃厚刀径光洁度。（部分工件要先石膏封面后 T槽）

    * 校刀刃摆动 * 不校刀杆因为可能刃和杆可能不同心。

    *T刀厚不准卡尺量不到位，因为刃可能不等高

    * 试刃厚方法：取尼龙料条光平面后顶对刀，降 10mm在料侧进 2mm横拉一刀测。

13、小槽加工：注意吹气清屑针规检查槽时要能自然滑到底部。

14、孔加工：确认刀杆不会擦孔壁侧刃好，调试尺寸用针规滑到底部为准（壁要光）

15、孔口倒角：Φ心钻抬高 2MM加工，然后下降调试（严格要求的用球刀）

16、正面完成：点表面平整度，（一定要小于 4条）照图检重要尺寸，外观

1、 去毛边：用沙纸去毛边，不要用硬物避免划伤工件。

2、 打石膏：不要用过期石膏否则会外干里软。打好后立刻刮平干了难刮。

3、 清理萣位孔螺丝孔里的石膏。

4、 铝板打定位孔同正面 8。

5、 定位后锁螺丝同正面 6。

6、 点表检查工件平整度若差 4条以上则拿下工件检查底媔是否有东西顶到。

7、 取高度按程序单抬数，（检查对刀棒是否标准 10.mm若 9.98 就多抬 2条）。

8、 光面到程序单标明的厚度

9、 开始加工（以下哃正面 9~15）。

10、割断确认平面度，确认割断正确

11、取下后放置到指定地点。

12、首件品检全检确认正确

1、 看程序单，弄清楚加工方法

2、 校治具，锁紧治具

3、 工件放进治具后确认紧配，不松动无缝隙。

4、 夹紧工件注意别把治具夹动了。

5、 核对工件平整不（每板工件厚度不稳定分中也要注意）。

6、 分中部位要无毛边对刀取数多注意。

7、 测试刀检查工件位置是否准确。

8、 加工（以下同正面 9~14）

9、 莋第二件，参 7

10、首件品检全检确认正确。

注： GF50声音脆 /GF30声音闷两种材料都容易崩面，加工多注意

六、精雕机操作流程参考

2、 检查网线連接正常

3、 导轨油 , 切削液充足

4、 工作台和机床内无杂物

2、 主轴冷却系统正常：在 MDI 模式 `PROG栏` 输入 M3S4500;当主轴转动时，机床后边的冷却机就会开启

3、 刀补已删除：在 MPG模式， OFFSET栏 ` 查看坐标刀补。

1、 确认工件校平拉直且压夹紧

2、 分中两次以保证分中正确：在 MPG模式 OFFSET栏 ` 坐标系 ` 矩形分中，

3、 對刀取数正确：毛坯料用 12 的刀光面后刀在零面不要抬

4、 当前程序开启正确；程序里有 G43H1Z10.

5、 手动 DRN---- 开启（ DRN键 / 精雕机特别功能）注意残余值

（一）刀补输入错误是最常见的撞机原因

1、 坐标偏补 60 里输入错误

3、 长度 G43补偿 H 输入错误或调用错误

4、 半径 G41补偿 D 输入错误或调用错误

5、 手轮或手动方向失误

（三）特殊程序也会引起撞机

1、 程序内部有一次以上的换刀（会因刀补错误而撞机）

2、 程序在机械参考点下刀后再回到加工下刀點（撞压板或螺杆）

3、 程序在开始就斜线下刀（ Z 出现在 H前边）

4、 安全高度较底（撞压板或螺帽）

1、 手轮错位，机床按扭失灵或短路

2、 机床 M玳码未执行：

（例如华群机一执行 M6要在 G91G30Z0点；华群机二执行 M6必须要和 T 在同一行且 M7关闭）

4、 程序传进机床时数据溢出，程序结尾错误易撞机

5、 加工中手动换刀程序没处理好

1、 精雕机自动对刀（ M6T1）或自动取高度（ G36）时，在 Z 轴锁定状态

2、 精雕机主轴转动时可以装刀装不紧

3、 精雕机默认初始转速太高，容易报废分中棒