稀散元素之一在已知的六种固體同素异形体中，三种晶体（α单斜体、β单斜体和灰色三角晶）是最重要的。也以三种非晶态固体方式存在；赤色和黑色的两种无定形玻璃状的硒前者性脆，密度4.26克/厘米3；后者密度4.28克/厘米3第一电离能为9.752电子伏特。硒在空气中焚烧宣布蓝色火焰生成二氧化硒（SeO2）。也能矗接与各种金属和非金属反应包含氢和卤素。不能与非氧化性的酸效果但它溶于浓硫酸、硝酸和强碱中。溶于水的硒化氢能使许多重金属离子沉积成为微粒的硒化物硒与氧化态为+1的金属可生成两种硒化物，即正硒化物（M2Se）和酸式硒化物（MHSe）正的碱金属和碱土金属硒囮物的水溶液会使元素硒溶解，生成多硒化合物（M2Sen）与硫能构成多硫化物类似。

空气中含有21％（体积比）的氧如果把纯氧掺进空气中，使得其中的氧大于21％这样的混合气体就称做富氧空气。凡是采用富氧空气的熔炼过程都叫做富氧熔炼。例如鼓风炉富氧熔炼转炉富氧吹炼等。除了溶炼过程可以采用富氧外其它冶金过程（如焙烧）也可以采用富氧。采用富氧熔炼不仅可以强化熔炼过程提高生产率；并且可以降低燃耗，减少了烟气排放量减轻了对大气的污染。现在世界各国在有色冶炼中凡能得到廉价氧的地方，均较为普遍地采用富氧冶炼

富锰渣行情，富锰渣法是一种火法选矿方法,客观存在是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行選择性还原在保证铁磷等元素充分还原的前提下，抑制锰的还原从而得到高锰低铁，MN/P比值大的富锰渣品名规格钢厂/产地出厂含税价（元/吨）涨跌备注 富锰渣Mn30% 　　富锰渣是一种中间产品，其来源可以是采用酸性渣法或偏酸性渣法生产高碳锰铁时的附产品也可以作为一種产品单独生产。其用途主要有： 　　1） 用做生产硅锰合金的原料由于富锰渣一般含SiO2较多，主要用于硅锰合金的冶炼在电炉冶炼普通矽锰合金时，富锰渣的配比一般为30—40%高的甚至达到70%。其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn有特殊要求的高硅硅锰合金，由于要求原料中Mn的含量大于40%含铁小于1%，含磷小于0.03%所以几乎全部要用富锰渣。 　　2） 用做生产金属锰的原料采用电硅热法生产金属锰时全部采用富锰渣莋原料，要求为Mn大于40%含铁小于1%，含磷小于0.03%用高硅硅锰合金做还原剂。 　　3） 用做生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料由于原生矿中Mn/Fe,P/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼 　　4） 用做冶炼高炉锰铁的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势當锰矿中Mn/Fe,P/Mn不符合要求时，可以配入40%--60%的富锰渣或更高用以调配。 　　目前生产富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法生产富锰渣的高爐和冶炼生铁的高炉相似，主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序电炉冶炼富锰渣主要用矿热炉。转炉法工艺我国一般没有采用哽多关于富锰渣的信息和资讯，请继续关注本站锰频道！

富锰渣价格上海有色网资讯：什么是富锰渣？你说的是工业冶炼方面的问题.就昰冶炼后的废弃物,里面的锰含量很高.国家提倡要提高资源的利用率.可以将富锰渣里面的锰再提炼出来或者锰的化合物加以利用.富锰渣的用途只要有四个方面:1用作生产硅锰合金的原料 2 用作生产金属锰的原料 3 用作生产电炉锰铁和中低锰铁的配料 4

处理贫锰矿和铁锰矿的方法目前囿三种:一是机械选矿，包括洗矿、焙烧、重选、强磁选、浮选、焙烧磁选等；二是火法选矿对高铁高磷难选矿石，采用机械选矿效果不恏时采用火法选矿，又称富锰渣法；三是化学选矿当对产品成分质量要求很纯，而上述方法又不能达到要求时采用化学提纯(化学选礦)的办法。    高锰渣法是一种火法选矿方法它是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石，在高炉内或电炉内进行选择还原，在保证鐵、磷等元素充分还原的前提下抑制锰的还原，从而得到高锰低磷m(Mn)/m(Fe)比值大的富锰渣。这是符合中国情的锰矿石富集的方法因我国富錳矿很少，而高铁高磷级选锰矿石占我国锰矿储量的40%以上富锰渣法在我国得到国大力发展，为铁合金生产提供了优质原料        (4)产品物理性能好，高锰渣强度好且不受环境影响适于长期贮存和远距离运输。    高锰渣生产的不足之处是冶炼要消耗大量焦炭和电，生产成本略高冶炼过程只能除去铁和磷及其他有色金属，不能除去脉石且由于焦炭带入灰分，还使杂质量增加    富锰渣的主要用途有以下几个方面:    (1)鼡作生产锰硅合金的原料，在电炉冶炼锰硅合金时富锰渣配比一般为30%~40%，目的是调整入炉锰原料的m(Mn)/m(Fe)和m(P)/m(Mn)由于富锰渣含SiO2高，主要用于生产锰矽合金    生产高硅锰硅合金，由于要求含锰原料中的锰含量大于40%铁小于1%，磷小于0.03%几乎是全部使用富锰渣才能冶炼出合格产品。    (2)用于火法生产金属锰的原料采用电硅热法生产金属锰时，全部使用富锰渣(w(Mn)＞40%,w(Fe)＜1%,w(P)＜0.03%)作原料用高硅锰合金做还原剂。    (3)用于生产电炉锰铁和中低碳錳铁的配料    (4)用于冶炼高炉锰铁的配料。(3)(4)项中主要是调入炉原料的m(Mn)/m(Fe)和m(P)/m(Mn)以保证产品质量达到要求

1.高炉富锰渣的生产    1)高炉冶炼富锰渣特点    高爐冶炼富锰渣工艺流程、主要设备与高炉冶炼生铁、锰铁基本相同，但工艺操作又有显著的特点主要有：    ①在高炉生产的所有产品中，高炉富锰渣冶炼炉温最低原则上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原，锰不还原或少量还原且液体渣铁能有效分离的温度范围。一般為℃比生铁高炉低100~150℃，比锰铁高炉低200~250℃    ②在所有高炉产品中，高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低不添加熔剂，自然碱度冶炼碱度一般尛于0.4.    ③高炉冶炼富锰渣一般是高负荷，低风温操作矿石含铁低，风温低负荷高；矿石含铁高，风温高负荷低。    ④高炉冶炼富锰渣煤氣热能和化学能利用较好    ⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼，渣铁比高达3~5t/t富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量，锰回收率可达85%~90%    高爐冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、造渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。    ①热制度,高炉热制度是指控制合理而稳定的炉缸温度冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求：    a.有利于铁、磷的充分还原，有利于抑制锰的還原使产品符合用户要求。    b.保证渣铁顺利从高炉排出渣铁能有效分离，渣中不夹杂铁珠    c.有利于充分利用风温和降低焦比。    冶炼富锰渣的热制度通过焦炭负荷和风温调节一般是稳定焦炭负荷，调节风温来达到炉缸热制度合适而稳定在稳定焦炭负荷时应考虑以下因素：    ②造渣制度合理的造渣制度是高炉冶炼有效进行的基础，日常生产中主要通过控制炉渣碱度(nCaO/nSiO2)和其他氧化物含量来控制产品成分和保证高爐冶炼顺利进行高炉冶炼富锰渣是选择性还原，对炉渣的要求是：    a.在高炉冶炼中铁和锰还原在方向上是一致的，关键是温度和所需的熱量不同铁的还原条件在高炉中容易得到满足，因此炉渣成分选择的重点是有利于抑制锰的还原提高锰的入渣率。    b.因为是低温冶炼爐渣成分必须保证在低温下有较好的流动性，以利渣铁排放和分离富锰渣冶炼均采用高MnO的低碱度或自然碱度炉渣,nCaO/nSiO2＜0.4.    c.当渣中Al2O3大于20%，或 MnO高于58%時渣的粘度大，流动性较差甚至造成渣铁分离困难和炉况失常，一般是加萤石来改善炉渣性能萤石加入量是使渣中CaF2达到2%左右。    ③装料制度装料制度是指料批、料线和装料顺序。它直接关系到高炉的顺行和煤气热能和化学能的利用    高炉冶炼富锰渣负荷重，炉温低渣量大，因而料柱良好的透气性和较发展的边缘煤气流是十分必要的装料制度要特别考虑如下因素。    a.有利于高炉顺行顺行是高炉生产嘚基础。    b.有利于煤气热能和化学能的利用    c.要考虑矿石、焦炭的粒度组成、相对密度、强度、堆角等特点。    富锰渣高炉装料制度是：    a.料线：是指大钟开启后大钟下沿至料面的距离富锰渣高炉要求比较发展的边缘气流，所以料线在炉料碰撞点以上    b.料批：是指每批料矿石的偅量。富锰渣高炉一般用较大的料批料批的大小还要考虑原料的粒度组成、高炉内型，特别是炉喉直径的大小炉喉直径大，料批也要夶些    c.装料顺序：是指矿石、焦炭装入的顺序。矿石先装为正装加重边缘，反之亦然富锰渣高炉一般以倒装为主。    料线、料批和装料順序三者之间既相辅相成又互相制约。装料制度的调节主要从炉况顺行、煤气利用是否好、炉喉煤气曲线是否合理来判断。富锰渣高爐较合理的炉喉煤气曲线是边缘CO2较低的双峰曲线[next]    ④送风制度，高炉送风制度决定煤气流的初始分布和炉缸热量的收支包括风量、风温囷风速的确定。在风量、风温一定时风速决定于风口个数和风口直径(风口的总进风面积)，富锰渣高炉送风制度选择主要考虑以下条件：    a.原燃料条件好，强度高粒度均匀，粉末少有利于改善高炉料柱的透气性，可以用较大的风量和较高的风温    b.风口风速要使炉缸活跃，但又不使中心过吹边缘气流要适当发展又不能使中心堆积。炉缸直径越大风口风速或鼓风动能也应越大。    c.高炉需要发展边缘则要降低鼓风动能，即风口风速    调节送风制度，一般调节风口直径和风温为活跃炉缸和发挥设备能力都力求全风操作。只是在处理炉况必偠时才减风量。使用高风温是降低焦比的重要手段一般要尽可能把风温用上去。富锰渣高炉的风温也可使用到800~900℃    富锰渣高炉冶炼的苼产技术经济指标见表1。    3)富锰渣高炉的类型 [next]     富锰渣高炉冶炼即不同于高炉冶炼生铁也不同于高炉冶炼锰铁具有自身的特点。因此在高炉爐型设计上也应充分考虑高炉冶炼富锰渣的特点为高炉稳定顺行创造可靠的基础。高炉类型的具体要求是：    ①富锰渣高炉负荷重原料粒度小，强度差因此在炉型设计上应有利于边缘气流发展，炉身角β不宜太大，以80°~85°为宜。    ②富锰渣冶炼是大渣量冶炼渣铁比可达4~5t/t。因此要求有较大的炉缸容积    ③富锰渣冶炼是低温冶炼，下部要抑制锰的还原炉缸直径也相对要大些，以使高温区不过于集中    ④富錳渣高炉的炉型应是较矮胖型，H/D宜在3.5左右    4)高炉冶炼富锰渣的技术进步    高炉富锰渣生产经过几十年的发展，技术也逐步成熟综合利用和產品方案的革新取得了良好的经济效益和社会效益。    ①铅银回收高炉冶炼富锰渣的产品有富锰渣、高锰高磷生铁和煤气。由于我国大部汾铁锰矿都是多金属共生矿含有较高的铅银等有色金属。在高炉内铅、银均被还原为金属因而回收利用不但可以缓解对高炉生产的不良影响，还可大大冲减富锰渣的生产成本    回收的方法是利用铅熔点低，相对密度大渗透力强，在炉底设集铅槽和排铅口集铅槽一般茬炉底2~3层砖下，成丰字型当炉基温度大于350℃时，可以开铅口排铅所得粗铅含铅98%，含银1%同时还含金等。    ②富锰渣和炼钢生铁同步冶炼    富锰渣冶炼主要是处理高铁高磷难选锰矿石因此得到的副产品是高锰高磷铁，其使用价值大为降低而我国大部分铁锰矿含磷并不高，┅般在0.1%以下通过配矿可以得到含磷0.4%~0.8%的含锰生铁。生铁中的锰也可以通过冶炼过程的控制来降低    ③渣口喷吹空气冶炼富锰渣    为了提高富錳渣冶炼锰回收率，降低生铁中锰含量根据硅、锰、铁、磷等元素对氧的亲合力不同，采取向高炉炉缸强制供氧方法从高炉渣口喷吹壓缩空气，使高炉内已被还原的锰、硅重新氧化返回炉渣中从而提高锰的富集效果，又降低生铁中锰含量    使用效果是锰回收率提高1.08%~4.77%，富锰渣含锰提高0.65%~1.29%副产生铁中锰降到5%以下。    2.电炉富锰渣的生产    1)电炉富锰渣的工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同都是渣中锰嘚富集过程，但在冶炼操作上则有所不同主要有：    ①电炉冶炼的热源靠电源，电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿    ②电炉的炉身矮，料柱短煤气量少，故煤气通过料柱的压力降小    ③电炉冶炼富锰渣质量较好，渣中含锰量高含磷和铁较低，可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)    ④电炉富锰渣不仅可作为冶炼锰硅合金的原料，而且还可以作为冶炼金属锰的优质原料    ⑤出炉后，为使渣中的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣浇铸    2)电炉冶炼富锰渣的原料    电炉冶炼富锰渣的主要原料是含铁嘚锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)。为了满足富锰渣质量要求普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5,w(Mn+Fe)≥38%，w(Mn)≥18%w(A12O3+SiO2)≤35%，m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7,m(CaO)/m(SiO2)0.3锰矿石的叺炉粒度，一般为5~50mm含粉率小于8%，锰矿石含水要控制在8%以下焦炭主要是做还原剂用，要求固定碳含量≥80%灰分≤18%，焦炭粒度为3~15mm萤石要求CaF2含量≥85%，粒度为5~80mm硅石要求，SiO2含量大于97%粒度为20~80mm,电炉富锰渣生产的主要技术经济指标见表2。

富锰渣法是一种火法选矿方法客观存在是將不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行选择性还原，在保证铁磷等元素充分还原的前提下抑制锰的还原，从洏得到高锰低铁MN/P比值大的富锰渣。火法选矿的优点： 1、选别效果好能处理各种类型的锰矿。 2、产品质量好含锰高，锰铁质量比高含磷低，3、锰回收高达85-90%，比机械选矿高水5%4、产品物理性能好，适合长期贮存及长途运输不足之处：需要大量的焦炭和电，生产成本畧高冶炼只能除去铁磷和其它有色金属，不能去脉石由焦炭带入灰份，增加杂质量 富锰渣的用途富锰渣是一种中间产品其来源可以昰采用酸性渣法或偏酸性渣法生产高碳锰铁时的附产品，也可以作为一种产品单独生产 其用途主要有： 1)用做生产硅锰合金的原料。由于富锰渣一般含SiO2较多主要用于硅锰合金的冶炼。在电炉冶炼普通硅锰合金时富锰渣的配比一般为30—40%，高的甚至达到70%其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn。有特殊要求的高硅硅锰合金由于要求原料中Mn的含量大于40%，含铁小于1%含磷小于0.03%，所以几乎全部要用富锰渣2) 用做生产金属锰的原料。采用电硅热法生产金属锰时全部采用富锰渣做原料要求为Mn大于40%，含铁小于1%含磷小于0.03%。用高硅硅锰合金做还原剂 3)用做苼产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。由于原生矿中Mn/FeP/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼 4)用做冶炼高炉锰鐵的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势当锰矿中Mn/Fe，P/Mn不符合要求时可以配入40%--60%的富锰渣或更高，用以调配目前生产富锰渣的方法囿高炉法、电炉法和转炉法。生产富锰渣的高炉和冶炼生铁的高炉相似主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序。电炉冶炼富锰渣主偠用矿热炉转炉法工艺我国一般没有采用。富锰渣的生产方法-.高炉富锰渣的生产 1)高炉冶炼富锰渣特点 高炉冶炼富锰渣工艺流程、主要设備与高炉冶炼生铁、锰铁基本相同但工艺操作又有显著的特点。主要有：①在高炉生产的所有产品中高炉富锰渣冶炼炉温最低。原则仩要求炉温控制在保证铁、磷充分还原锰不还原或少量还原，且液体渣铁能有效分离的温度范围一般为℃，比生铁高炉低100~150℃比锰铁高炉低200~250℃。②在所有高炉产品中高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低。不添加熔剂自然碱度冶炼，碱度一般小于0.4.③高炉冶炼富锰渣一般是高負荷低风温操作。矿石含铁低风温低，负荷高;矿石含铁高风温高，负荷低 ④高炉冶炼富锰渣煤气热能和化学能利用较好。⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼渣铁比高达3~5t/t，富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量锰回收率可达85%~90%。⑥入炉原料粒度一般锰矿5~50mm，冶金焦炭20~80mm ⑦高炉冶炼富锰渣的煤气分布特点是，边缘气流要稍发展因富锰渣冶炼渣量大，负荷重 2)高炉冶炼富锰渣的操作制度 高炉冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、造渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。①热制度高炉热制度是指控制合理而稳定的炉缸温度。冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求： a.有利于铁、磷的充分还原有利于抑制锰的还原，使產品符合用户要求b.保证渣铁顺利从高炉排出，渣铁能有效分离渣中不夹杂铁珠。 c.有利于充分利用风温和降低焦比冶炼富锰渣的热制喥通过焦炭负荷和风温调节。一般是稳定焦炭负荷调节风温来达到炉缸热制度合适而稳定，在稳定焦炭负荷时应考虑以下因素：a.入炉混匼矿含铁量的高低含铁愈高，负荷应愈低 b.炉渣中锰含量高时，负荷要适当降低 c.焦炭质量的好坏，焦炭中含固定碳愈高负荷愈高。d.熱风温度的高低热风温度高，负荷愈高②造渣制度合理的造渣制度是高炉冶炼有效进行的基础，日常生产中主要通过控制炉渣碱度(nCaO/nSiO2)和其他氧化物含量来控制产品成分和保证高炉冶炼顺利进行高炉冶炼富锰渣是选择性还原，对炉渣的要求是：a.在高炉冶炼中铁和锰还原茬方向上是一致的，关键是温度和所需的热量不同铁的还原条件在高炉中容易得到满足，因此炉渣成分选择的重点是有利于抑制锰的还原提高锰的入渣率。b.因为是低温冶炼炉渣成分必须保证在低温下有较好的流动性，以利渣铁排放和分离富锰渣冶炼均采用高MnO的低碱喥或自然碱度炉渣，nCaO/nSiO2 富锰渣高炉装料制度是： a.料线：是指大钟开启后大钟下沿至料面的距离富锰渣高炉要求比较发展的边缘气流，所以料线在炉料碰撞点以上b.料批：是指每批料矿石的重量。富锰渣高炉一般用较大的料批料批的大小还要考虑原料的粒度组成、高炉内型，特别是炉喉直径的大小炉喉直径大，料批也要大些c.装料顺序：是指矿石、焦炭装入的顺序。矿石先装为正装加重边缘，反之亦然富锰渣高炉一般以倒装为主。料线、料批和装料顺序三者之间既相辅相成又互相制约。装料制度的调节主要从炉况顺行、煤气利用昰否好、炉喉煤气曲线是否合理来判断。富锰渣高炉较合理的炉喉煤气曲线是边缘CO2较低的双峰曲线④送风制度，高炉送风制度决定煤气鋶的初始分布和炉缸热量的收支包括风量、风温和风速的确定。在风量、风温一定时风速决定于风口个数和风口直径(风口的总进风面積)，富锰渣高炉送风制度选择主要考虑以下条件：a.原燃料条件好，强度高粒度均匀，粉末少有利于改善高炉料柱的透气性，可以用較大的风量和较高的风温b.风口风速要使炉缸活跃，但又不使中心过吹边缘气流要适当发展又不能使中心堆积。炉缸直径越大风口风速或鼓风动能也应越大。c.高炉需要发展边缘则要降低鼓风动能，即风口风速调节送风制度，一般调节风口直径和风温为活跃炉缸和發挥设备能力都力求全风操作。只是在处理炉况必要时才减风量。使用高风温是降低焦比的重要手段一般要尽可能把风温用上去。富錳渣高炉的风温也可使用到800~900℃富锰渣高炉冶炼即不同于高炉冶炼生铁也不同于高炉冶炼锰铁，具有自身的特点因此在高炉炉型设计上吔应充分考虑高炉冶炼富锰渣的特点，为高炉稳定顺行创造可靠的基础高炉类型的具体要求是：①富锰渣高炉负荷重，原料粒度小强喥差，因此在炉型设计上应有利于边缘气流发展炉身角β不宜太大，以80°~85°为宜。②富锰渣冶炼是大渣量冶炼，渣铁比可达4~5t/t。因此要求囿较大的炉缸容积③富锰渣冶炼是低温冶炼，下部要抑制锰的还原炉缸直径也相对要大些，以使高温区不过于集中 ④富锰渣高炉的爐型应是较矮胖型，H/D宜在3.5左右 4)高炉冶炼富锰渣的技术进步 高炉富锰渣生产经过几十年的发展，技术也逐步成熟综合利用和产品方案的革新取得了良好的经济效益和社会效益。①铅银回收高炉冶炼富锰渣的产品有富锰渣、高锰高磷生铁和煤气。由于我国大部分铁锰矿都昰多金属共生矿含有较高的铅银等有色金属。在高炉内铅、银均被还原为金属因而回收利用不但可以缓解对高炉生产的不良影响，还鈳大大冲减富锰渣的生产成本回收的方法是利用铅熔点低，相对密度大渗透力强，在炉底设集铅槽和排铅口集铅槽一般在炉底2~3层砖丅，成丰字型当炉基温度大于350℃时，可以开铅口排铅所得粗铅含铅98%，含银1%同时还含金等。②富锰渣和炼钢生铁同步冶炼富锰渣冶炼主要是处理高铁高磷难选锰矿石因此得到的副产品是高锰高磷铁，其使用价值大为降低而我国大部分铁锰矿含磷并不高，一般在0.1%以下通过配矿可以得到含磷0.4%~0.8%的含锰生铁。生铁中的锰也可以通过冶炼过程的控制来降低③渣口喷吹空气冶炼富锰渣为了提高富锰渣冶炼锰囙收率，降低生铁中锰含量根据硅、锰、铁、磷等元素对氧的亲合力不同，采取向高炉炉缸强制供氧方法从高炉渣口喷吹压缩空气，使高炉内已被还原的锰、硅重新氧化返回炉渣中从而提高锰的富集效果，又降低生铁中锰含量使用效果是锰回收率提高1.08%~4.77%，富锰渣含锰提高0.65%~1.29%副产生铁中锰降到5%以下。 富锰渣的生产方法---电炉富锰渣的生产1)电炉富锰渣的工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同都是渣中锰的富集过程，但在冶炼操作上则有所不同主要有：①电炉冶炼的热源靠电源，电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿 ②电炉的炉身矮，料柱短煤气量少，故煤气通过料柱的压力降小③电炉冶炼富锰渣质量较好，渣中含锰量高含磷和铁较低，可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)④电炉富锰渣不仅可作为冶炼锰硅合金的原料，而且还可以作为冶炼金属锰的优质原料⑤出炉后，为使渣Φ的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣浇铸 2)电炉冶炼富锰渣的原料电炉冶炼富锰渣的主要原料昰含铁的锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)。为了满足富锰渣质量要求普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5，w(Mn+Fe)≥38%w(Mn)≥18%，w(A12O3+SiO2)≤35%m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7，m(CaO)/m(SiO2)0.3锰矿石的入炉粒度，一般为5~50mm含粉率小于8%，锰矿石含水要控制在8%以下焦炭主要是做还原剂用，要求固定碳含量≥80%灰分≤18%，焦炭粒度為3~15mm萤石要求CaF2含量≥85%，粒度为5~80mm硅石要求，SiO2含量大于97%粒度为20~80mm，

富锰渣法是一种火法选矿方法客观存在是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行选择性还原，在保证铁磷等元素充分还原的前提下抑制锰的还原，从而得到高锰低铁MN/P比值大的富錳渣。 火法选矿的优点： 1、选别效果好能处理各种类型的锰矿。 2、产品质量好含锰高，锰铁质量比高含磷低。 3、锰回收高达85-90%，比機械选矿高水5% 4、产品物理性能好，适合长期贮存及长途运输 不足之处： 需要大量的焦炭和电，生产成本略高冶炼只能除去铁磷和其咜有色金属，不能去脉石由焦炭带入灰份，增加杂质量 富锰渣的用途富锰渣是一种中间产品其来源可以是采用酸性渣法或偏酸性渣法苼产高碳锰铁时的附产品，也可以作为一种产品单独生产 其用途主要有： 1)用做生产硅锰合金的原料。由于富锰渣一般含SiO2较多主要用于矽锰合金的冶炼。在电炉冶炼普通硅锰合金时富锰渣的配比一般为30—40%，高的甚至达到70%其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn。有特殊要求嘚高硅硅锰合金由于要求原料中Mn的含量大于40%，含铁小于1%含磷小于0.03%，所以几乎全部要用富锰渣 2)用做生产金属锰的原料。采用电硅热法苼产金属锰时全部采用富锰渣做原料要求为Mn大于40%，含铁小于1%含磷小于0.03%。用高硅硅锰合金做还原剂 3) 用做生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。由于原生矿中Mn/FeP/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼 4)用做冶炼高炉锰铁的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势当锰矿中Mn/Fe，P/Mn不符合要求时可以配入40%--60%的富锰渣或更高，用以调配 目前生产富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法。苼产富锰渣的高炉和冶炼生铁的高炉相似主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序。电炉冶炼富锰渣主要用矿热炉转炉法工艺我国┅般没有采用。 富锰渣的生产方法-.高炉富锰渣的生产 ： 1)高炉冶炼富锰渣特点 高炉冶炼富锰渣工艺流程、主要设备与高炉冶炼生铁、锰铁基夲相同但工艺操作又有显著的特点。 主要有： ①在高炉生产的所有产品中高炉富锰渣冶炼炉温最低。原则上要求炉温控制在保证铁、磷充分还原锰不还原或少量还原，且液体渣铁能有效分离的温度范围一般为℃，比生铁高炉低100~150℃比锰铁高炉低200~250℃。 ②在所有高炉产品中高炉富锰渣冶炼炉渣碱度最低。不添加熔剂自然碱度冶炼，碱度一般小于0.4. ③高炉冶炼富锰渣一般是高负荷低风温操作。矿石含鐵低风温低，负荷高;矿石含铁高风温高，负荷低 ④高炉冶炼富锰渣煤气热能和化学能利用较好。 ⑤富锰渣冶炼为大渣量冶炼渣铁仳高达3~5t/t，富锰渣的含锰量主要决定于矿石含锰和含铁量锰回收率可达85%~90%。 ⑥入炉原料粒度一般锰矿5~50mm，冶金焦炭20~80mm ⑦高炉冶炼富锰渣的煤氣分布特点是，边缘气流要稍发展因富锰渣冶炼渣量大，负荷重 2)高炉冶炼富锰渣的操作制度高炉冶炼富锰渣的操作制度包括热制度、慥渣制度、装料制度和送风制度。这些制度的正确选择是高炉顺行和取得良好技术指标的前提。 ①热制度高炉热制度是指控制合理而穩定的炉缸温度。冶炼富锰渣的热制度应符合以下要求： a.有利于铁、磷的充分还原有利于抑制锰的还原，使产品符合用户要求 b.保证渣鐵顺利从高炉排出，渣铁能有效分离渣中不夹杂铁珠。 c.有利于充分利用风温和降低焦比 冶炼富锰渣的热制度通过焦炭负荷和风温调节。 一般是稳定焦炭负荷调节风温来达到炉缸热制度合适而稳定，在稳定焦炭负荷时应考虑以下因素： a.入炉混合矿含铁量的高低含铁愈高，负荷应愈低 b.炉渣中锰含量高时，负荷要适当降低 c.焦炭质量的好坏，焦炭中含固定碳愈高负荷愈高。 d.热风温度的高低热风温度高，负荷愈高 ②造渣制度合理的造渣制度是高炉冶炼有效进行的基础，日常生产中主要通过控制炉渣碱度(nCaO/nSiO2)和其他氧化物含量来控制产品荿分和保证高炉冶炼顺利进行高炉冶炼富锰渣是选择性还原，对炉渣的要求是： a.在高炉冶炼中铁和锰还原在方向上是一致的，关键是溫度和所需的热量不同铁的还原条件在高炉中容易得到满足，因此炉渣成分选择的重点是有利于抑制锰的还原提高锰的入渣率。 b.因为昰低温冶炼炉渣成分必须保证在低温下有较好的流动性，以利渣铁排放和分离富锰渣冶炼均采用高MnO的低碱度或自然碱度炉渣，nCaO/nSiO2 ③装料淛度装料制度是指料批、料线和装料顺序。它直接关系到高炉的顺行和煤气热能和化学能的利用高炉冶炼富锰渣负荷重，炉温低渣量大，因而料柱良好的透气性和较发展的边缘煤气流是十分必要的装料制度要特别考虑如下因素： a.有利于高炉顺行。顺行是高炉生产的基础 b.有利于煤气热能和化学能的利用。 c.要考虑矿石、焦炭的粒度组成、相对密度、强度、堆角等特点 富锰渣高炉装料制度是： a.料线：昰指大钟开启后大钟下沿至料面的距离。富锰渣高炉要求比较发展的边缘气流所以料线在炉料碰撞点以上。 b.料批：是指每批料矿石的重量富锰渣高炉一般用较大的料批，料批的大小还要考虑原料的粒度组成、高炉内型特别是炉喉直径的大小，炉喉直径大料批也要大些。 c.装料顺序：是指矿石、焦炭装入的顺序矿石先装为正装，加重边缘反之亦然。富锰渣高炉一般以倒装为主料线、料批和装料顺序三者之间既相辅相成，又互相制约装料制度的调节，主要从炉况顺行、煤气利用是否好、炉喉煤气曲线是否合理来判断富锰渣高炉較合理的炉喉煤气曲线是边缘CO2较低的双峰曲线。 ④送风制度高炉送风制度决定煤气流的初始分布和炉缸热量的收支，包括风量、风温和風速的确定在风量、风温一定时，风速决定于风口个数和风口直径(风口的总进风面积)富锰渣高炉送风制度选择，主要考虑以下条件： a.原燃料条件好强度高，粒度均匀粉末少，有利于改善高炉料柱的透气性可以用较大的风量和较高的风温。 b.风口风速要使炉缸活跃泹又不使中心过吹，边缘气流要适当发展又不能使中心堆积炉缸直径越大，风口风速或鼓风动能也应越大 c.高炉需要发展边缘，则要降低鼓风动能即风口风速。调节送风制度一般调节风口直径和风温，为活跃炉缸和发挥设备能力都力求全风操作只是在处理炉况必要時，才减风量使用高风温是降低焦比的重要手段，一般要尽可能把风温用上去富锰渣高炉的风温也可使用到800~900℃。 富锰渣高炉冶炼即不哃于高炉冶炼生铁也不同于高炉冶炼锰铁具有自身的特点。因此在高炉炉型设计上也应充分考虑高炉冶炼富锰渣的特点为高炉稳定顺荇创造可靠的基础。高炉类型的具体要求是： ①富锰渣高炉负荷重原料粒度小，强度差因此在炉型设计上应有利于边缘气流发展，炉身角β不宜太大，以80°~85°为宜。 ②富锰渣冶炼是大渣量冶炼，渣铁比可达4~5t/t因此要求有较大的炉缸容积。 ③富锰渣冶炼是低温冶炼下部偠抑制锰的还原，炉缸直径也相对要大些以使高温区不过于集中。 ④富锰渣高炉的炉型应是较矮胖型H/D宜在3.5左右。 4)高炉冶炼富锰渣的技術进步 高炉富锰渣生产经过几十年的发展技术也逐步成熟，综合利用和产品方案的革新取得了良好的经济效益和社会效益 ①铅银回收。高炉冶炼富锰渣的产品有富锰渣、高锰高磷生铁和煤气由于我国大部分铁锰矿都是多金属共生矿，含有较高的铅银等有色金属在高爐内铅、银均被还原为金属，因而回收利用不但可以缓解对高炉生产的不良影响还可大大冲减富锰渣的生产成本。回收的方法是利用铅熔点低相对密度大，渗透力强在炉底设集铅槽和排铅口，集铅槽一般在炉底2~3层砖下成丰字型。当炉基温度大于350℃时可以开铅口排鉛，所得粗铅含铅98%含银1%，同时还含金等 ②富锰渣和炼钢生铁同步冶炼富锰渣冶炼主要是处理高铁高磷难选锰矿石，因此得到的副产品昰高锰高磷铁其使用价值大为降低。而我国大部分铁锰矿含磷并不高一般在0.1%以下。通过配矿可以得到含磷0.4%~0.8%的含锰生铁生铁中的锰也鈳以通过冶炼过程的控制来降低。 ③渣口喷吹空气冶炼富锰渣为了提高富锰渣冶炼锰回收率降低生铁中锰含量。根据硅、锰、铁、磷等え素对氧的亲合力不同采取向高炉炉缸强制供氧方法，从高炉渣口喷吹压缩空气使高炉内已被还原的锰、硅重新氧化返回炉渣中，从洏提高锰的富集效果又降低生铁中锰含量。使用效果是锰回收率提高1.08%~4.77%富锰渣含锰提高0.65%~1.29%，副产生铁中锰降到5%以下 富锰渣的生产方法---电爐富锰渣的生产1)电炉富锰渣的工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同，都是渣中锰的富集过程但在冶炼操作上则有所不同。主偠有： ①电炉冶炼的热源靠电源电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿。 ②电炉的炉身矮料柱短，煤气量少故煤气通过料柱的压力降尛。 ③电炉冶炼富锰渣质量较好渣中含锰量高，含磷和铁较低可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)。 ④电炉富锰渣不仅可作為冶炼锰硅合金的原料而且还可以作为冶炼金属锰的优质原料。 ⑤出炉后为使渣中的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣浇铸。 2)电炉冶炼富锰渣的原料电炉冶炼富锰渣的主要原料是含铁的锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)为了满足富锰渣质量要求，普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5w(Mn+Fe)≥38%，w(Mn)≥18%w(A12O3+SiO2)≤35%，m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7m(CaO)/m(SiO2)0.3。锰矿石的入炉粒度一般为5~50mm，含粉率小于8%锰矿石含水要控制在8%以下。焦炭主要是做还原剂用要求固定碳含量≥80%，灰分≤18%焦炭粒度为3~15mm。萤石要求CaF2含量≥85%粒度为5~80mm。硅石要求SiO2含量大于97%，粒度为20~80mm

因为饱满树脂能够选用不同的淋洗剂淋洗，因而得到的淋洗富液的性质也不相同在断定淋洗富液的处理办法时，能够依据淋洗富液的性质结合现场的具体条件，断定其处理办法但运用最遍及的是加碱（如、、石灰或氧化镁等）沉积，铀以重铀酸盐的方式沉積出来（即得到黄饼） 一、沉积的一般常识 咱们知道，不同的物质在必定的温度条件下在水中都有必定的溶解度。当溶液的浓度超越飽满浓度时就有结晶分出（即沉积生成）。关于任何结晶进程来说都包含两个阶段：即晶核的构成和晶粒的长大而晶核的构成与晶粒嘚长大均与溶液的过饱满度有关。所谓过饱满度就是过饱满溶液浓度与该条件下的饱满溶液浓度之比，即： S＝式中S－溶液的过饱满度； 若溶液的过饱满度过大，则晶核构成的速度大于晶粒生长的速度因而，结晶进程应将溶液操控在较低的过饱满度内进行而溶液的过飽满度与溶液的浓度和温度有关。若溶液的温度不变添加溶液中的沉积剂浓度会使溶液的过饱满度升高；当溶液浓度不变时，下降溶液嘚温度也可使未饱满的溶液到达饱满或过饱满而分出沉积如图1所示。图中纵坐标表明溶液的浓度横坐标表明溶液的温度，图内实线为飽满溶液线当溶液浓度处在不饱满浓度的区域内时，无结晶构成（图中实线以下部分）；溶液的浓度或过饱满度到达结晶能主动分出的區域该区称为不安稳区（图中虚线以上部分）；当溶液浓度处在这两区之间，该区称为介稳区（图中虚实线之间部分）这时尽管溶液濃度亦已超越饱满浓度，但结晶还不或许主动分出由图中能够看出，当不饱满溶液的浓度添加或保持浓度不变下降溶液温度时都能够添加溶液的过饱满度，而使其到达不安稳区发生结晶。一般以为介稳区因为过饱满度小，首要决议晶粒的生长；而不稳区过饱满度夶，首要决议晶核的很多构成因而，为了得到粒度大的结晶可将溶液操控在介稳区并且具有较低的过饱满度即接近实线为宜。图1  沉积與温度、浓度的联系 二、淋洗富液的碱沉积工艺 （一）沉积铀 沉积铀的反响如下： 2UO22＋＋6NaOH  Na2U2O7↓＋4Na＋＋3H2O 沉积的pH值一般操控在6.5～6.8所用的一般配成30%濃度的溶液缓慢参加。也能够选用或往淋洗富液中通气沉积铀还能够用氧化镁沉积铀。 （二）碳酸铵沉积铀 碳酸铵沉积反响如下： UO22＋＋3（NH4）2CO3  （NH4）4［UO2（CO3）3］↓＋2NH4＋ 沉积得到的三碳酸铀酰铵是黄色结晶室温下三碳酸铀酰铵在空气中缓慢分化，温度升高时分化速度加速分化反响为 （NH4）4［UO2（CO3）3］ UO3＋4NH3↑＋3CO2↑＋2H2O 加热温度一般操控在95℃左右，分化释放出的气和二氧化碳能够收回循环运用 三、淋洗富液的过氧化氢沉積 过氧化氢沉积铀的反响如下： UO22＋＋H2O2＋xH2O  UO2·xH2O＋2H＋ 沉积的pH值一般操控在1.5～3.5。在酸性介质中沉积铀因为其他杂质一般在此pH条件下不发生沉积，洇而用过氧化氢沉积铀得到的产品质量很高。 四、影响沉积的要素 （一）pH值 操控沉积进程的pH值十分重要假如pH值过低，铀的沉积不完全可是假如pH值过高，溶液中杂质的沉积添加有的杂质水解构成胶体，使产品的过滤功能变差终究产品的质量下降，含水率添加并且堿的耗量也明显添加。 （二）温度 升高温度溶液的粘度下降，溶液离子的运动速度加速有利于沉积的进行。更重要的是因为沉积进程构成的微细晶粒和粗晶粒的溶解度差异，恰当进步溶液温度使微细晶粒处于安稳区，即未饱满区加速微细晶粒的溶解，而关于粗晶粒则仍处于介稳区即处于过饱满状况，溶解的细晶粒从头结晶到粗晶粒的表面加速粗品粒的增长速度。因而进步温度对沉积进程有利 可是，沉积的温度并不是越高越好例如用沉积或用过氧化氢沉积时，因为温度升高及过氧化氢极易分化，使沉积剂的用量急骤添加美国矿业局沙比尔（Shabbir）等人曾报导，用过氧化氢沉积铀温度在20～100℃范围内，温度每添加10℃过氧化氢的耗量添加2.2倍。 （三）拌和 拌和嘚效果在于使沉积进程的温度、沉积剂浓度散布均匀并且拌和有利于细晶核的溶解及粗晶粒的增大。因而恰当地拌和能够加速沉积进程的进行。但有必要留意拌和强度不能太大，不然拌和会将现已构成的晶粒打碎，阻止沉积的进行 （四）沉积剂的剩下浓度 一般沉積进程并不是严厉按化学式计量进行的。由浓度积原理可知沉积剂剩下浓度的进步，有利于下降母液中的铀浓度进步铀的收回率。因洏一般沉积进程沉积剂都是不同程度地过量参加。 （五）分步沉积 假如淋洗富液含铁过高要得到较纯的黄饼产品，考虑分步沉积是必偠的首要缓慢参加石灰乳，调整溶液的pH到3.5左右溶液中构成石膏沉积，能够下降溶液中的硫酸根和铁含量将沉积别离后再加碱调整溶液的pH到6.5左右沉积铀。这样能够得到较纯的产品并且通过第一步石膏沉积除掉硫酸根和铁，有利于沉积母液回来制造淋洗液（六）淋萃鋶程    假如用硫酸作淋洗剂，得到的淋洗富液因为酸度高而不宜用碱沉积一般是将硫酸淋洗的富液送到萃取工段去进一步纯化和富集铀，這就是所谓淋萃流程（在北美称之为Eluex而在南非简称为Bufflex）。含硫酸的萃余液能够回来作淋洗液以下降淋洗的本钱。而富集了铀的反萃液能够用前面叙说的几种办法处理

一、高炉冶炼富锰渣的配料计算    正常炉况下的富锰渣成分，主要决定于配矿富锰渣中的锰主要决定于礦石含锰量和锰铁比，或锰加铁总量富锰渣中的磷含量和铁含量主要决定于炉温，前者主要由配料控制后者主要由操作控制。在正常爐况下都不会造成铁、磷出格，因此主要是搞好配料计算以解决锰合格问题    (3)确定焦炭负荷。焦炭负荷根据生产实践经验来确定理论計算复杂，日常生产中极少应用焦炭负荷与入炉矿石含铁密切相关，一般混合矿含铁高焦炭负荷轻。一般矿石含铁量20%左右焦炭负荷取3~3.5，当含铁30%左右时焦炭负荷取2.5~3.0。    (4)富锰渣和副产生铁成分的计算    ①以100kg矿石和相应的焦炭量按入渣率计算成渣物量，并将其中锰、铁和磷換算成低价氧化物    ②各种渣物量相加即为100kg矿石的渣量，然后进一步计算成分    ③由渣量计算焦比和矿比。    ④同样以100kg矿石和相应的焦炭量按入铁率计算铁量，并以生铁含碳4.5%折算出100kg矿石所得的铁量    ⑤检验渣成分是否合格，若合格就计算出铁渣比锰成分不合格或渣中A12O3大于20%，则调整配比后再进行计算。    2)富锰渣配矿计算实例   

冶炼富锰渣的过程就是锰在渣中的富集过程，包括在高温下矿石结晶水的分解碳酸盐的分解，锰高价氧化物还原为低价氧化物的失氧和在还原气氛中铁、磷的选择性还原等作用其中最根本的是铁、磷的选择性还原。    富锰渣冶炼的理论基础是按照热力学和动力学原理通过控制热量和造渣过程对矿石中的氧化物进行选择性还原。    由上面的反应方程式看絀铁和磷的还原温度较低，所需的热量也较少故易还原，而锰的还原温度高消耗热量大，还原较难所以在还原剂适当的条件下，冶炼温度控制在1350℃以下铁、磷优先还原出来，而锰则以MnO形式富集于炉渣中    采用不同温度和不同焦炭量进行选择还原所得的不同产品℃治炼温度/℃用焦碳量氧化物焦碳还原开始反应温度/℃得到的产品1300焦碳仅够FeO和P2O5FeO/P2O5～750～820富锰渣和高磷生铁1500焦碳完成以上反应还够还原MnOMnO～1420高碳锰铁1700焦碳完成以上反应，还够还原 SiO2SiO2～1650锰硅合金2000焦碳完成以上反应还够还原Al2O3Al2O32000锰硅铝合金     在高炉冶炼条件下，各元素还原的先后和还原的程度不┅样产生这些差异的原因是各元素要求的还原条件不同，即高炉内所能创造的还原剂成分、温度和压力等条件下对还原反应所需达到平衡的难易程度有所不同[next]    氧化物被还原的难易取决于元素对氧的亲合力的大小，也就是取决于氧化物分解压力的大小可以用氧化物平衡汾解压力Po2来衡量(见表2)与(图1)。对氧的亲合力大氧化物分解压力小的元素还原就较难，氧化物就较稳定反之亦然。表2              从图表中可看出温喥愈低，纯氧化物的分解压愈小各种纯氧化物之间的压差愈大，熔渣中氧化物的还原度愈小各种氧化物之间还原度之差愈大。反之溫度愈高，分解压差愈小熔渣中氧化物的还原度愈大，各种氧化物还原度之差愈小    也由此看出，在高炉条件下Cu2O,NiO和FeO较易被还原,因此在高炉内几乎全部被还原成金属；而Cr2O3,MnO,SiO2和TiO2是较难还原的氧化物；因此在高炉内只能被还原一部分。Al2O3,CaO,MgO在高炉内不能被还原而全部进入炉渣。[next]    反應(1)、(2)是不可逆的在高炉压力和还原气氛下，反应很容易进行反应(3)虽可逆，但实际上达到平衡时气相中CO的浓度很小，因此在高炉内Mn3O4也昰容易还原的    MnO是相当稳定的氧化物，用CO还原MnO是非常困难的(图2).在1400℃时用CO还原MnO,其平衡相中CO2浓度为0.03%用CO还原MnO只有在大量固体碳存在并不断与CO2作鼡的条件下才能进行，这样反应实际上已是直接还原反应式如下： 富锰渣冶炼要抑制锰的还原，实际上就是控制渣中MnO的还原条件MnO的直接还原反应MnO+C=Mn+CO是吸热反应。平衡气相中CO的分压随温度上升而增加。即随冶炼温度升高MnO还原加剧。因而控制冶炼温度是控制MnO还原提高富錳渣品位的关键措施。图3是冶炼温度与MnO和MnSiO3还原度的关系曲线图4是炉渣温度与渣中MnO含量的关系曲线。 富锰渣冶炼处理贫锰矿渣中SiO2量比较高。在有足够SiO2存在的条件下高炉内温度为1170℃时，几乎全部MnO与SiO2结合形成炉渣从熔渣中还原Mn比从独立相中还原困难得多。试验指出在1300℃條件下，MnSiO3只还原3%另一方面，铁的还原比较容易进行铁的还原FeO+C=Fe+CO从685℃就开始了，而高价氧化铁还原为低价氧化铁(FeO)在900~1000℃时即已完成当温度達到1250℃时，硅酸铁(Fe2SiO4)也大量被还原因而从保证铁充分还原与抑制锰的还原来看，富锰渣冶炼温度控制在℃是适应的在此温度下，炉渣的鋶动性也是有保证的    这对富锰渣冶炼是不利的，因此在富锰渣冶炼中必须控制炉渣碱度一般富锰渣冶炼中比值控制在0.4以下。贫锰矿自身的碱度就很低所以在冶炼操作中通常是采用不添加熔剂的自然碱度。

该法是利用SnS在高温下具有较高蒸气压的物理性质向熔融富锡渣Φ鼓入空气、粉煤和黄铁矿，使渣中锡还原硫化挥发在烟气中再氧化以烟尘形式予以富集回收。    炼锡炉渣中含锡主要以SnO形态存在当向熔融炉渣鼓入硫化剂黄铁矿时，即产生如下反应：    生成的硫化亚锡在熔炼温度℃下蒸气压达9.96％-27.7kPa，从而呈气态自渣中挥发出去在炉子顶蔀SnS又被鼓入的空气氧化成SnO进入烟尘，在收尘器中被捕集下来    (1)炉型结构有立式炉和卧式炉两类。立式炉为一矩形断面的竖式炉断面尺寸┅般为1.2m×2.2m，高5m四壁用水套组装而成，炉底也为冷却水套炉壁下部两侧有鼓入空气、还原剂和硫化物的风口，炉底一边开有放渣口炉孓中部有固体和液态物料加入口各一个。平炉顶向一边通向排烟道    (2)原料与产物烟化炉除处理反射炉富锡渣外，还用来处理锡中矿和含锡Φ间产品富锡渣的主要成分为（％）：10.3-11.1，Pb 0.26Zn 0.6-1.3，As 0.1-0.17S O.85,FeO 45-46，SiO221常用硫化剂为硫精砂，燃料（还原剂）为粉煤烟化炉主要产物有尘、废渣和粗锡。技术条件及主要指标如下：作业温度℃床能率17-30

选用高压氧替代压缩空气进行拌和浸出，或向机械拌和浸出槽中供入高压氧的富氧浸出笁艺早巳在国外受到重视，它能进步金的浸出速度缩短浸出时刻，改善浸出目标 在我国，富氧浸出工艺和应用研究也取得了重大进展并已应用于出产实践中。如河北东坪金矿是一个全泥化厂1994年将压缩空气拌和改为富氧浸出。在原有浸出设备不变的条件下只添加┅台PASO制氧机组替代原用的S2－3型空压机。改善后的实践标明：浸出时刻由本来的36～42h缩短至20h左右金的浸出率创立矿以来的最好水平，NaCN消耗量甴2.5kg∕t降至2.23kg∕t因为浸出时刻的缩短，原浸出设备的出产能力由300t∕d进步到643t∕d为此，又对破碎、筛分、磨矿、浓缩及置换体系进行了扩展改慥以习惯浸出作业的需求。 经判定核算选用富氧浸出建造一个相同规划的新厂，可节省出资210万元投产后年节省电费及维修费160万元，浸出功率的进步可年增效益54万元算计增效节支214万元。它对老厂的改造和新厂的建造都具有指导意义

鹰桥（Falconbridge）镍公司挪威精粹厂原处理含贵金属总量0.002%的转炉高冰镍，是先将高冰镍磨细再用浓挑选性浸出镍，使硫化铜和贵金属留于浸出渣中浸出渣经溶剂萃取除上杂质后產出结晶氯化镍，再于欢腾反响器内转化为粒状氧化镍继而在回转窑顶用复原，产出含98%镍的产品镍浸出渣经焙烧除硫后，用废的铜电解液浸出铜再从除铜浸出渣中收回贵金属。 当该工厂用此法处理来自南非的富含铂族金属（1～2kg∕t）的镍冰铜时发现在焙烧、浸出工序Φ贵金属丢失较大，严重影响经济效益故将浓浸出镍后的浸出渣改用水溶化法浸出除锅，产出不到镍冰铜分量1%的贵金属精矿 一、富铂鎳冰铜和高冰镍的化法浸出 在富铂镍冰铜经浓浸出除镍后的浸出渣中，铜首要以硫化铜的方式存在化法浸出硫化铜，是向含铜镍的溶液和硫化铜浸渣的混合矿浆中通入。浸出进程中为避免生成氯化亚铜沉积，浸出液中有必要含有如氯化镍或游离等氯化物此刻，铜的氯化反响为： 2Cu＋＋Cl2 2Cu2＋＋2Cl－    （1） Cu2S＋Cu2＋ CuS＋2Cu＋   铜的彻底浸出取决于反响式（3）反响式（4）和（5）只表明铜是呈硫化物沉积仍是经过调整浸出进程的氧化复原电位（用铂与饱满甘电极刺进溶液中测定）使铜进入溶液？即在高的氧化复原电位下反响按（3）式进行；而在低的氧化复原电位和特定的温度、酸度、铜浓度条件下，会加快反响式（4）和（5）的进行而生成很多的硫离子和硫化物。当其间的硫化铜浓度超越咜的溶度积时则会生成硫化铜沉积，这时的铜就不能彻底被浸出 为使铜尽或许彻底浸出一切必要的最低氧化复原电位，首要取决于溶液中的铜浓度、酸度和温度但在实践中，浸出作业的电位规模（图1）在0.35～0.45V之间在此电位规模内铜的氧化浸出率最高，且贵金属基本不溶解这或许因贵金属在此电位区间不发生溶解，或或许与铜的反响相同溶解后再接式（6）、（7）反响再次生成沉积： S＋2e S2－    为了进步铜嘚浸出率和尽或许不让贵金属进入溶液，能够预先从图1的曲线中选用适宜的氧化复原电位但应该指出，图中铜和贵金属的溶解曲线会受溶液中的铜浓度、酸度和温度改变的影响当在高酸、低铜浓度的溶液及高温的操作条件下，曲线会略微移向左边；而在低酸度和高铜浓喥以及低温的操作条件下曲线会略微移向右侧。 水溶化法浸出富铂镍冰铜的工艺也适用于处理该厂本来的含有贵金属、硫和硒的转炉高冰镍。当在所挑选的氧化复原电位下浸出由上述组成的高冰镍浸出渣时浸出渣经浸出除硫后，精矿中贵金属的含量比高冰镍进步100倍故此法能够统筹处理富铂镍冰铜和高冰镍以收回贵金属精矿。这样就能够削减工厂向鹰桥总厂运送中间产品高冰镍并充分利用挪威厂的鎳精粹才能。 二、富铂镍冰铜化浸出的工艺流程 挪威镍精粹厂经改善后用于处理南非富铂镍冰铜（和转炉高冰镍）的工艺流程和产品状況如下。 （一）浓浸出镍镍冰铜经磨细后，于橡胶面料的拌和浸出槽中浸出镍以氯化镍方式进入溶液，硫化铜和贵金属留在浸出渣中氯化镍液经萃取净化除掉杂质后，制成结晶氯化镍并于欢腾反响器中转化为粒状氧化镍，再于回转窑顶用复原产出纯度98%的产品金属镍 （二）除镍浸出渣的脱铜。浸出镍后的渣首要含硫化铜将其于氯化镍或液中通氯化，硫和贵金属留于浸出渣中浸出除铜亦用橡胶面料的拌和浸出槽。浸出槽装有两套各自独立的铂－饱满甘电极所测定的数据送电子计算机处理。一套电极用于丈量浸出进程的氧化复原電位以操控的供入最；另一套用于宣布预调的氧化复原电位规模过高或过低时的报警信号，并随时能够读出高于或低于预调电位的数值以确保在所选定的氧化复原电位规模内操作。选用这样的设备首要是为了确保供入的不会过量，避免因氧化复原电位的升高而导致贵金属的溶解或因电位过低而使铜的溶解不彻底。除铜停止后经丙二醇酯板框压滤机压滤，产出含硫的贵金属精矿向过滤出的液中通叺使铜生成硫化铜沉积，送铜体系处理 （三）除铜精矿的脱硫。压滤的滤饼经由装有称量传感器的供料槽，接连供入由夹套直接加热嘚玻璃面料拌和槽中参加热溶免除硫，溶解硫后的矿浆由不锈钢离心泵接连泵至蒸汽外套加热的密封压滤机压滤出贵金属精矿。滤液汾出硫结晶后经离心机脱水收回硫。液经再生回来下次脱硫用 （四）贵金属精矿的富集。脱硫后的精矿于小型焙烧炉内进行硫酸盐化焙烧焙烧是将精矿置于炉内的钢盘中，调理空气入炉速度以操控焙烧速度为了避免空气入炉速度过快而引起焙烧尘粒的丢失，焙烧速喥不宜过快炉温操控在约500℃。焙砂经稀硫酸浸出除掉重金属硫酸盐过滤、洗刷、烘干，于“V”型旋转混料器（容量1000kg）中混匀排出称偅和主动取样送化验。实践中所产出的终究贵金属精矿档次在很大程度上取决于镍冰铜质料的贵金属含量和不溶组分。在不溶组分中鉯硅的含量影响最大。在通常状况下处理含0.07%～0.08%铅的镍冰铜质料时，产出的贵金属精矿含15%～30%铂和相当量的其他贵金属 因为出产进程系接連作业，所以要精确测定一批质料和精矿的分量与档次是很困难的表1和表2所列为实验室分批处理富铂镍冰铜所得的分析数据，这些数据鈈包括出产进程中运送和烟尘等的丢失从表中能够看出，在此处理进程中各种贵金属在精矿中均富集到330倍以上，收回率均大于92%终究精矿的产出率小于1%。 表1 

富锰渣冶炼是自然碱度不需要加熔剂，只有在少数情况下为改善炉渣流动性，需添加少量萤石因而富锰渣冶煉的原料主要是锰矿石、焦炭。        (1)锰矿石的化学成分     锰矿石的化学成分直接影响到富锰渣的产量、质量和消耗锰矿石的化学成分王要有Mn,Fe,P,SiO2,Al2O3,CaO,MgO等。在高炉冶炼富渣时锰有85%以上进入炉渣，SiO2,A12O3,CaO,Mg0几乎全进入炉渣Fe和P大约90%进入生铁。     锰矿石含锰量增高时富锰渣的含锰高，产量高焦炭和礦石的消耗量则低。而当锰矿石含铁量增高时矿石的化学失重大，富集效果好有利于获得高品位的富锰渣。锰矿石含铁量高去磷效果也好，因磷被还原后进入生铁锰矿石含铁过高也不好，铁高富锰渣产量低附产生铁多，焦炭消耗量大锰的回收率低，同时操作上吔难维持低炉温操作     冶炼富锰渣，对矿石中锰和铁的要求通常以m(Mn)/m(Fe)和w(Mn+Fe)两个指标来表示。当m(Mn)/m(Fe)一定时w(Mn+Fe)愈高，渣的含锰愈高但渣的产量却隨w(Mn+Fe)增大而降低。这是因为w(Mn+Fe)增大矿石中脉石减少的原因。而当w(Mn+Fe)一定时,m(Mn)/m(Fe)愈高渣的含锰量和渣的产量均随之增加。这是因为m(Mn)/m(Fe)增加矿石中铁量减少，进入渣中MnO增多图1表示富锰渣品位、渣量和矿石m(Mn)/m(Fe)和w(Mn+Fe)的关系曲线。对锰矿石脉石要求Al2O3,含量要尽可能低，因Al2O3高增加炉渣粘度，升高炉渣熔点要求矿石含CaO，MgO低一些因CaO，MgO增高会促进锰的还原当矿石中SiO2高时，富锰渣中SiO2会高对冶炼锰硅合金的用户，要求富锰渣有一萣含量的SiO2而对冶炼碳素锰铁则要求SiO2低。     在生产实践中都是通过几种锰矿石配矿，调整炉料成分最。终使入炉的混合矿成分能满足富錳渣生产的要求同时又能获得好的技术经济指标。     各种锰矿的冶炼效果见表1(2)锰矿石的物理性能     冶炼富锰渣与高炉冶炼锰铁一样，要求錳矿石粒度均匀最好是8~40mm，含粉率低小于5mm部分应小于5%，强度要求好以改善料柱透气性和减少炉顶吹损。        (3)焦炭和萤石的要求     冶炼富锰渣偠求焦炭强度好粒度合适(20~80mm)、质量稳定。要求萤石含有效CaF2高成分稳定，粒度均匀(20~40mm)含粉率低。

高炉富锰渣的冶炼工艺特点 高炉冶炼生产富锰渣在我国较普遍其工艺流程、生产设备与高炉生铁、锰铁、锰硅合金基本相同，但与其它高炉产品在工艺操作上有自己的特点： 1.在所有高炉产品中高炉富锰渣冶炼温度是最低的。理论上要求炉温控制在保证铁、磷从相图研究和生产实践来看渣的熔化温度一般在1000—1200℃将炉温控制在1280—1350℃之间能使锰的入渣率达到85%左右，铁、磷入渣率在5%左右 2.在所有高炉产品中，高炉富锰渣的炉渣碱度是最低的大部分為自然碱度的酸性渣冶炼，碱度一般控制在0.3以下而生铁炉渣碱度为1.0左右，硅锰合金渣碱度在0.6—0.8左右 3.高炉冶炼富锰渣一般是高负荷低风溫操作，其负荷与入炉的矿的含铁量有关含铁低时风温低负荷高，含铁高时风温高负荷低 4.高炉冶炼富锰渣煤气热能利用好。顶温一般呮有200—300℃但化学能利用相对较差，混合煤气中CO2一般仅10%左右 5.富锰渣冶炼为大渣量冶炼渣铁比高的达3—4，低的也在1以上其含锰的高低主偠取决于矿石中的含锰和含铁量，锰的回收率一般可达到85%—90% 6.入炉原料粒度一般锰矿为5—50mm，冶金焦碳为15—100mm 电炉富锰渣的生产 1)电炉富锰渣嘚工艺过程与高炉冶炼富锰渣的工艺过程基本相同，都是渣中锰的富集过程但在冶炼操作上则有所不同。主要有：①电炉冶炼的热源靠電源电炉的炉料可以搭配部分粉焦和粉矿。 ②电炉的炉身矮料柱短，煤气量少故煤气通过料柱的压力降小。③电炉冶炼富锰渣质量較好渣中含锰量高，含磷和铁较低可以冶炼出w(SiO2) 48%的富锰渣(没有焦炭的灰分参加造渣)。④电炉富锰渣不仅可作为冶炼锰硅合金的原料而苴还可以作为冶炼金属锰的优质原料。⑤出炉后为使渣中的铁珠完全沉淀(降低富锰渣含铁、磷)需要在渣坑或渣包内镇静一定时间再放渣澆铸。 2)电炉冶炼富锰渣的原料电炉冶炼富锰渣的主要原料是含铁的锰矿石、焦炭和萤石(或硅石)为了满足富锰渣质量要求，普通电炉富锰渣对入炉锰矿石的化学成分要求如下:m(Mn)/m(Fe)=0.3~2.5,w(Mn+Fe)≥38%w(Mn)≥18%，w(A12O3+SiO2)≤35%m(SiO2)/m(A12O3)≥1.7,m(CaO)/m(SiO2)0.3。锰矿石的入炉粒度一般为5~50mm，含粉率小于8%锰矿石含水要控制在8%以下。焦炭主要是莋还原剂用要求固定碳含量≥80%，灰分≤18%焦炭粒度为3~15mm。萤石要求CaF2含量≥85%粒度为5~80mm。硅石要求SiO2含量大于97%，粒度为20~80mm

东营方圆有色金属有限公司建于1998年以废杂铜为质料出产电解铜，出产规模20万t/a,新筹建的10万t粗铜冶炼厂于2008年投入出产选用的工艺是高富氧底吹熔池造锍熔炼、PS转爐吹炼、阳极炉精粹流程。熔炼炉和吹炼炉的烟气别离收回余热电收尘后送到硫酸厂，收回其间的SO2出产硫酸收回余热发作的蒸汽进行發电。底吹炉用的氧气由自建的10000m3／h深冷法制氧站供应其间富氧底吹造锍熔炼是我国自行研发的新炼铜工艺，具有我国自主知识产权其怹吹炼、精粹、烟气制酸、制氧都是惯例工艺。本文首要介绍高富氧底吹熔池熔炼造锍新工艺的原理与1年来的出产实践 主体中心设备是1囼φ4.4m×16.5m的卧式可反转的反响炉（见图1)，内衬铬镁砖外形相似诺兰达炉和智利的特尼恩特熔炼炉。区别是诺兰达炉和智利特尼恩特炉通过風口送氧而底吹炉是通过氧送氧。底吹炉共有9支氧分两排安置：下排呈7（°）角，5支氧，上排呈22（°）角，4支氧上下排的氧夹角为15（°），错开摆放；选用深冷法、才能为10000 m3/h的制氧站与其相配套；烟气处理选用才能为每小时12万立米硫酸出产系列配套；3台(φ3.8m×8.1m的转炉体系；还有相应的余热锅炉、电收尘和渣缓冷、渣选矿体系。图1  底吹炉示意图     （二）出产工艺流程     混合矿料不需求枯燥、磨细配料后由皮带傳输，接连从炉顶加料口参加炉内的高温熔体中氧气和空气通过底部氧接连送入炉内的铜锍层。烟气进入余热锅炉经电收尘后进入酸廠处理。炉渣从端部守时放出由渣包吊运至缓冷场，缓冷后进行渣选矿铜锍从旁边面放锍口守时放出，由铜锍包吊运至P－S转炉吹炼     ②、高富氧底吹熔池炼铜新工艺出产指标 公司现已处理过的矿种有：高硫铜精矿、低硫铜精矿、氧化矿、金精矿、银精矿、高砷矿、高硅礦、块矿等。实践证明其他炼铜工艺欠好处理的杂乱矿料，底吹炉都能处理不只铜的收回率到达97.98％，金、银等贵金属的收回率也都超樾97％     （二）高氧浓度出产，熔炼强度高     各种办法的熔炼强度及富氧浓度见表2     因为送入炉内的富氧浓度高达75％，烟气体积小二氧化硫濃度高，操控炉子的负压较高（－50～－200Pa)确保了炉子内的烟气与尘土不外溢。     （四）高氧压、高氧浓、高氧寿数、高作业率     咱们曾做过一系列关于氧压的实验当炉前氧压为2.5kg/m2时，仍不会发作灌但冶金反响进程不抱负。当氧压到达4.5 kg/m2左右时在氧出口处会构成Fe3O4“蘑菇头”，能夠很好的起到维护氧的效果     因为氧的寿数长，一般无需进行替换在其它辅佐设备不出现问题影响正常出产的情况下，底子不需求停炉因此选用方圆氧气底吹熔炼多金属捕集技能，可确保首要配备—底吹炉体系有较高的作业率一般情况下能到达95％以上。     （五）自热熔煉程度高     “氧气底吹熔炼”工艺因其共同的炉体规划结构，使得它成为完成了彻底自热熔炼的一项冶炼工艺实践上，当投料量到达30 t/h时炉内就现已到达了能够保持自热熔炼的热平衡。     （六）能源耗费低     因为氧浓高烟气量小，热丢失少炉猜中不需求别的配煤。现在各种首要炼铜工艺在熔炼进程配入燃料的焚烧热在热平衡中占的份额与离炉烟气带走热量所占的份额见表3。 表3  吹炉规划17.692.6424.79出产实践20.84瓦纽科夫爐31.5731.71［1］     由表3可见跟着燃料率的添加，燃料焚烧热在热平衡中占的份额也在升高有的乃至高达40％，相应的烟气带走的热也随之升高。“氧气底吹熔炼”工艺底子不配入其它燃料因此烟气带走的热量，即热丢失在各种熔炼工艺中也最少。     （七）无碳造锍熔炼     在现有的熔炼工艺中无论是闪速熔炼仍是其它熔池熔炼工艺，都需求配入必定的碳质燃料配煤率约为;3%～6％，燃料焚烧热在热收入中约占23％～40％“氧气底吹熔炼”工艺在造锍熔炼进程中，却能够做到不配煤以处理每吨矿料计，可减排CO2110～220 kg,或以出产每吨粗铜计约减排CO2 “氧气底吹熔炼”工艺操作简单易行，要害工艺在于操控氧料比、熔体温度、冰铜档次、炉渣铁硅比等参数整套体系选用了DCS操控，自动化程度较高易于把握。     （十）简单调控铜锍档次、不易发作“泡沫渣”     （十一）出产才能调理规模大     当炉子规格必守时“氧气底吹熔炼”主配备逐个底吹炉实践处理料量的才能可在规划值根底上有上下50％的动摇规模。     四、分析与评论     未经预枯燥、细磨和制粒的炉料直接参加炉内剧烮运动着的气一液一固三相高温“乳化液”中炉料很快被吞没熔化，并敏捷氧化复原造渣与造锍反响，冰铜与渣的微粒彼此磕碰别离構成渣相与冰铜相     作者曾核算过它的卷流速度、循环速度、雷诺准数、努歇尔准数和批改的弗劳德准数，数据标明均有很好的反响条件     底吹是彻底的吹冰铜层，而冰铜的流动性比渣的流动性要好50～125倍当其它条件相一起，底吹时熔体中雷诺准数要高许多相应的许多参數都优于其它吹熔体的的办法。     底吹时气体在熔体中是顺势而上，在上升进程中气体很简单被流动性很好的冰铜分割成许多小气泡，楿同气体数量时它有较大的气一液相界面面积有较好的反响动力学条件，所以反响敏捷熔体被过热，并加快了渣和冰铜的别离在气泡上浮进程中，又具有“气泵”的效果跟着气泡上浮能量逐步消失，所以无显着噪音     氧送入熔体的气流直径是经风口送的气流直径的1/10，因此气泡体积小逗留时间长，构成“乳化液”体积大底吹时停留气泡体积为熔体的三分之一，而诺兰达侧吹仅为19％     吹冰铜因总有FeS存在，生成Fe3O4的时机少且富氧气体首要通过冰铜层的反响，进入渣层时它的氧势已明显下降气相的SO2浓度明显升高，因此不具备很多生成Fe3O4嘚条件     （一）氧结构的优化     最佳结构的氧送人炉中的气体应具有较高的速度，许多较细的气流分裂成许多小气泡使熔体拌和均匀，无“死区”且不剧烈冲刷耐火材料面料现用的氧搅动过于剧烈，有待进一步改善     （二）合理的氧布局及合理的距     现7（°）和22（°）两排安置有动摇叠加的问题，单排置布为好。依据冷态实验给出的回归方程，有用拌和直径Deff/W随批改的弗劳德准数Fr'、液位深度H及氧直径的添加而增大，随炉子内径Db、氧距离W的添加而减小为了消除熔池底部的死区和氧气的吸收，实验者主张规划取Deff/W＝1.2～1.5m为合理距离     作者以为，从二維平面上看这个距离过大有相当大的部分未被搅动。应在此距离的根底上乘以0.62为宜     （三）渣的沉降别离     底吹炉、诺兰达炉和智利的特胒恩特熔炼炉相同都是炉内别离，反响区要求熔体处于较强的搅动状况以利于化学反响的进行沉降区则期望熔体安静，以利于渣相与冰銅相的别离在一个炉内动与静的对立难以处理，合理的炉体结构按炉内尺度核算相似炉子的长径比列于表4。 表4  由表4可见跟着炉子直徑加大，炉子长径比也有进步的趋势可是必定规模内加大长径比，关于下降渣含铜并没有用果智利科泰科公司特尼恩特炉的渣含铜为4%～8％。为了进步直收率下降能源耗费，削减半成品周转最好建电热贫化炉，将含铜4％左右的炉渣放入贫化炉，进行沉降和复原将渣含铜降至0.8％以下，再送去选矿弃渣含铜降至0.35％以下以削减铜的肯定丢失，这样直接进步了铜的直接收回率也进步了铜的总收回率。 鈈同的工艺和技能条件有相适应的Fe/SiO2渣型各出产厂商，因为工艺办法和质料的不同选用不同的Fe/SiO2渣型，好像瓦纽科夫炉诺里斯尔克厂的Fe/SiO2＝1.47～1.5，巴尔哈什为1.27～1.30中乌拉尔则为1.30～1.40。     Fe/SiO2的挑选要归纳考虑产渣量、熔剂耗费渣含铜，应以铜的肯定丢失和铜的周转循环量最少为好     （五）渣贫化道路的挑选     现在诺兰达工艺造高铁渣→渣选矿，弃渣含铜低直收率低；智利特尼恩特炉是造高铁渣沉降别离，弃渣含铜高直收率高；挑选最佳Fe/SiO2的炉渣沉降复原别离，弃渣含铜低直收率高；     另一种计划是在特尼恩特那样沉降别离后再加FeS造低档次（如30%Cu)冰铜进荇二次贫化，弃渣含铜低直收率高，总收回率也高     渣选矿、渣缓冷占地面积大和直收率低的问题，要求咱们赶快研讨处理渣贫化的合悝计划     五、定论     富氧底吹熔池炼铜新工艺，具有出资省、运转成本低、能耗低、操作与作业条件好、工人操作简单把握等长处是一个仳较老练和完善的先进工艺。

四方金矿选矿厂规划规划100t/d选用全泥化－炭浆提金工艺，经过二期扩建及技能改造规划已到达800t/d，各项出产目标均优于原规划要求但为了下降出产本钱，进步经济效益2003～2004年选用先进的富氧浸出工艺替代惯例浸出。经过实验及出产使用均证明該工艺能显着进步浸吸速度下降耗量，获得显着的经济效益及社会效益     一、矿石性质     矿石类型为石英脉型及蚀变千枚岩金矿石，首要金属矿藏为褐铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、少数黄铜矿脉石矿藏首要是石英、绢云母、铁白云石，次为绿泥石、方解石、菱铁矿等金矿藏首要是天然金，少数以银金矿的方式存在     金矿藏以中细粒金为主，其间+74 的粗粒金约占28.38%－100+74 球磨分为两系列，每系列均为两段两闭路(其間一段磨矿为ZQM2100mm×2700mm分级机为FLG1500mm，二段磨矿为ZQM1500mm×3500mm旋流器为 300mm )，总处理才能为800t/d磨矿细度－74 占88%。     浸吸选用惯例化浸出分为两系列(每系列均为一個预浸槽和七个炭浸槽，炭浸槽规格为 依分散理论可推导出，[CN-]/[O2]=6时金溶解速度到达极限，也就是说当浸出溶液中游离根和溶解在水中分孓氧即溶解氧浓度到达6时金的浸出速度最佳。     选用惯例浸出1号浸槽[NaCN]为3.5/万，即[CN]为7.15×10-3mol/L而[O2]最高只到达8～1Omg/L，即0.25×10－3mol/L此刻[CN]/[O2]=28～23，金溶解速度即浸出速度遭到[O2]的约束而违背最佳状况欲进步金的溶解速度，应添加[O2]使之到达38mg/L。在常温常压下水中[O2]的饱满值为8.2mg/L(即0.25×10－3mol/L)无法完成但在常溫常压下向矿浆中充入氧气，可使[O2]显着进步一般可到达0.85×10-3mol/L以上，而使[CN]/[O2]趋于6到达进步溶解速度的意图。     四、小型实验     在两份工艺条件完铨相同的矿浆中别离充入相同压力的氧气和压缩空气，实验4h取开始样和完毕样，一切样品均取平行样以下数据为平均值，所加炭为洗后新炭实验容器为两个2000m1的量筒。     三次小型实验的工艺条件和分析成果见表1、表2 表1  该实验是在一系列2号浸吸槽中进行的，实验时把该槽从体系中断开实验时刻8h。取开始、4h、完毕三次样     富氧比惯例前4h浸出率高出44.39%，8h高出17.18%     从以上数据能够看出，富氧浸出工艺对我矿矿石性质是习惯的平等条件下和惯例浸出比较，能显着进步浸出率为了获取更为翔实的数据，需要做进一步的工业实验     六、工业实验     在笁艺条件根本相同的两个系列中，别离充入氧气(用两组氧气瓶替换供气)和空气经过对样品分析成果的纵向和横向比照分析，断定富氧浸絀工艺作业条件工业实验工艺条件、实验开始时槽内炭密度及档次状况和实验成果见表4、表5、表6。 表3  实验条件和分析成果项目时刻 /h浓度/%細度/%[CN]/万[CaO]/万炭密度/ (g·L-1)开始 从以上实验成果能够看出在现有条件下，选用富氧工艺4个槽子浸出能够合格，6个槽子吸附能够合格和惯例工藝比较，浸出时刻缩短一半吸附时刻能够缩短25%。     七、出产状况     依据工业实验成果咱们对浸出体系进行改造，具体措施是装置PAS－80m3/h的制氧機组给两个浸吸系列供氧自投入出产以来，制氧机组工作正常各项目标均到达规划要求。制氧机组运转根本目标见表7     施行富氧浸出笁艺后，矿浆中溶解氧显着进步实测成果见表8。     为了与曾经的出产状况比照在选用富氧工艺前后别离进行流程调查，成果见表9 表6  实驗成果样品称号浸原1号 排矿2号 排矿3号 排矿4号 排矿5号 排矿6号 排矿7号 排矿固样档次/ (g·t-1)实验系列 惯例系列1.418 2.....0 0.4330     在确保出产目标的条件，应尽量削减NaCN的消耗量经过实验断定在富氧条件下NaCN最经济合理的单位耗量，为此进行了NaCN的耗量实验(在保持正常出产条件下仅对NaCN的耗量进行调整)，实验荿果见表10     从表10能够看出，选用富氧浸出可下降NaCN耗量单耗下降0.22kg/t，年节约NaCN

遂昌金矿是一家挖掘了20多年的矿山是国内罕见的高含银石英脉金矿床。现选用阶段磨矿阶段浮选一金精矿化一锌粉置换一污水酸化收回的工艺进行出产矿石属易选易冶金矿石。因为多年来在选冶技能的不断进步金、银收回率一向坚持较高的水平。可是近年来跟着挖掘深度和挖掘矿体的改动，矿石性质发作显着改动导致金、银嘚浮选收回率下降。矿石性质改动的直观表现为：①由外观上矿石中的中深色矿藏含量大幅上升；②矿石中的磁性矿藏含量添加，破碎嘚除铁器都会将矿块吸出；③矿石比曾经难磨；④矿浆中的含泥量上升粘性增大。 为此经过请多家研讨单位进行实验和研讨，对矿石性质和浮选收回率下降原因有了必定的知道 矿石性质改动首要表现为金的嵌布粒度变细、赋存情况及矿藏组成发作改动，矿石中辉石石墨、磁铁矿、磁黄铁矿、绿泥石和绿帘石等中深色矿藏含量添加金矿藏中大于0.14颗粒由70%削减到23%。金的载体矿藏发作改动由黄铁矿向脉石Φ搬运，其间约有5%金呈超微细粒涣散在脉石中 因为矿石中金的嵌布粒度变细，在必定程度上细磨能够进步浮选收回率，可是金精矿嘚质量会下降。经过显微镜下调查在现场出产流程中的产品也发现：在一段浮选的金精矿中因为部分黄铁矿嵌布粒度较细，与石英没有單体解离很多的黄铁矿与石英的连生体，乃至是部分黄铁矿的贫连生体混人而二段浮选的金精矿中又有很多的絮团状矿泥与黄铁矿。這是因为有用矿藏的90%在一段浮选得到收回二段磨矿后浮选的情况恶化，剩下的10%的有用矿藏太少很难以大富集比得到收回，而矿泥吸附浮选药剂后与黄铁矿一同混人二段金精矿中导致终究金精矿的杂质含量上升。 对此有一种观念以为，磨矿细度和磨浮工艺设置方法是影响浮选收回率及金精矿档次的重要要素在现有设备条件下，将本来的阶段磨矿阶段浮选工艺改为二段磨矿一次浮选工艺，磨矿细度堅持在－0.074mm占85%以上能够进步浮选收回率，一起还能够下降金精矿产率削减化处理量，下降化本钱进步厂商全体经济效益 那么，在实践仩改动现有的磨浮工艺设置方法是否能够进步金精矿档次及确保浮选收回率，并下降化本钱进步厂商经济效益呢?为了验证比照这两种笁艺设置方法的技能经济目标，遂昌金矿运用选厂现有的两个磨浮出产体系别离选用阶段磨矿阶段浮选和二段磨矿一次浮选流程，进行叻工业实验 一、原矿性质 遂昌金矿为中温热液、浅成、贫硫化物型、含金银告知石英脉型矿床，有用组分是金银该矿石的矿藏成分较簡略，除微量金银矿藏外首要金属矿藏是黄铁矿，其次还有磁黄铁矿、黄铜矿、白铁矿、闪锌矿和方铅矿微量的辉铜矿、斑铜矿和辉銀矿等。首要非金属矿是石英和长石其次是绿泥石、绿帘石、白云石和方解石，还有少数绢云母、伊利石和高岭石 矿石中的金首要呈皛然金方法存在于硫化物和脉石中，而显微金是金矿藏的首要产出方法显微金矿藏赋存情况有包裹金、粒间金和裂隙金。天然金在硫化粅中占70%在脉石中约占30%，其巾约5%呈超微细粒涣散在脉石中 金矿藏的首要共生矿藏是黄铁矿和石英其次金矿藏还与绿帘石有严密的嵌连联系。黄铁矿的首要连生矿藏是石英其他与之的连生矿藏简直包含矿石中呈现的一切硫化物、金矿藏及绿帘石等非金属矿藏。 原矿多元素汾析成果见表1二、实验流程 咱们将两个磨浮体系中的甲体系坚持原有的阶段磨矿阶段浮选工艺，而将乙体系改造为二段磨矿一次浮选工藝一起进行出产。工艺流程如图1所两个体系的磨矿设备相同，处理量都是150t/d一段磨矿细度为－0.074mm占60%，二段磨矿细度坚持在－0.074mm占85%以上捕收剂运用丁按黑药和Y89黄药，起泡剂是2号油不同的是甲体系运用石灰作调整剂，而乙体系运用碳酸钠作调整剂还添加了水玻璃作涣散剂。 三、实验数据及核算处理 工业实验继续进行了82d共241个班次，取得了很多数据咱们运用VFP程序进行目标核算核算，运用核算分析软件包SPSS对悉数数据和二次数据进行处理分析 （一）实验成果描绘 对两个体系的出产数据进行处理，别离得到了金档次与收回率、银档次与收回率囷硫档次与富集比的散点图及它们的拟合曲线如图2－4所示由以上3个图能够看出，与阶段磨矿阶段浮选工艺比较选用二段磨矿一次浮选笁艺，尽管富集比进步了可是金、银收回率都显着下降。由两个体系工业实验的目标累计平均值(见表2)也能够看出其不同 表2两个体系工業实验的目标皿计平均值比照（二）技能经济比较 1、选用不同工艺的目标技能比照 由图2、图3和图4的曲线能够测算出：以两个体系的金累原礦档次最低值10.24g/t计，二段磨矿一次浮选工艺与阶段磨矿阶段浮选工艺比较其金、银收回率别离下降1.14和1.74个百分点，但富集比进步了1.09,金精矿产率下降了1.1个百分点 2、选用不同工艺的经济效益比较 就乙体系而言，选用二段磨矿一次浮选工艺药剂本钱添加额为0.1万元/月。因浮选机削減而节省的电等费用是2.2万元/月金银的化收回率别离按95%和90%计，浮选收回率下降形成的经济丢失是： 金：4404t/月×10.24g/t×1.14%×95%×70元/9＝34188元/月 银：4404t/月×156.79g/t×1.74%×90%×0.98元/g＝10597元/月 按遂昌金矿化单位金属量本钱2.3元/g计 因削减金精矿金属量而节省的化本钱是： 4404t/月×10.248/t×1.14%×2.3元/g＝1182元/月 由此能够看出与阶段磨矿阶段浮选工艺比较如两个体系都选用二段磨矿一次浮选工艺，则每月选厂的经济效益会下降4.5万元 四、关于磨浮工艺设置方法及影响化本钱要素的评论 （一）磨浮工艺设里方法 该矿石中天然金的粒度在。0.074～0.14mm的约占45%大于0.14mm的约占23%，即大于0.074mm的约占69%小于0.074mm的约占23%,且产在硫化物中的天然金粒度和散布率都大于脉石中的天然金。 选用二段磨矿一次浮选工艺能够较好地操控二段磨矿浓度等工艺条件，进步磨矿功率防止矿苨及黄铁矿与石英的连生体很多进入金精矿中，进步精矿档次可是，原矿中有23%的天然于0.14mm这部分金在一次磨矿到－0.074mm占85%的细度时，不能得箌及时收回因为金的粒度不均匀，一次磨矿产生的矿泥还会污染金颗粒表面下降金的可浮性，这就不可防止地影响了金的收回 该矿石的天然金粒度规模相对较大选用阶段磨矿阶段浮选工艺，能够削减过磨在一段磨矿后能及时收回粗粒金，在二段浮选时使细颗粒金嘚到充沛单体解离，又有满足的时刻将不能与脉石彻底解离的金收回一部分这样尽管使很多连生体进人精矿，但能够恰当进步收回率鈳是，二段浮选后的矿浆浓度下降使二次磨矿的磨矿功率下降，两次浮选所用的浮选槽添加使浮选本钱上升。 （二）抓化本钱的构成忣影响要素 咱们对遂昌金矿近年来的化出产本钱数据进行分析从分析成果来看，化直接本钱中所占份额较大的几项如表3所示 表3  化直接夲钱的首要项目对以上6项化直接出产本钱数据，除掉反常数据后运用SPSS进行偏相关分析(3)，得到了化处理量、原档次与化直接本钱首要构成項的偏相关联系如表4所示 表4  化处理量、原档次与化本钱首要项目的偏相联系数由表4能够看出：①电、和锌粉本钱与化处理量的不相关概率都小于0.5%，偏相联系数大于0.5线性相关；②原档次与上述几项本钱不相关概率都大十5%，无相关联系阐明化直接本钱首要受化处理量影响。 可是对遂昌金矿近5年来的化首要材料单耗进行相关分析，得到了化处理量、原金银档次与化首要材料单耗的相关联系见表5(为使表格简練、无相关联系的数据不列出下同)。 结合表4能够看出电的本钱受化处理量影响，电单耗和单耗受金原档次影响金银原档次都会影响單耗。 表5  化处理量原金银档次与化首要材料单耗的相联系数进一步分析得到化处理量、原档次与化首要材料单耗的偏相关联系如表6所示。 表6  化处理量、原档次与化首要材料单耗的偏相联系数归纳以上几个方面能够看出：电和硫酸的用量在必定规模内改动，其单耗跟着化處理量的添加而下降所以相对化处理量来说呈负相关联系；电和的单耗跟着金原档次的增大而增大；而污水处理所用的和硫酸的单耗则哏着金银原档次的增大而增大。 咱们以为因为富银金矿石在化出产时，其置换工艺要求在高高碱浓度下进行川在化处理量必守时，金原档次高原中的金属量就高。要保持高浓度所需的用量增大的单耗上升；而跟着原金银档次的进步，污水处理所用的硫酸等材料耗费仩升 因而，关于富银金矿石来说单位本钱的巨细，与化处理量和原档次都有关即与原金银的金属量有关。在化单位本钱不变时削減浮选金精矿量对下降化总本钱有必定影响，可是削减浮选金精矿量使原档次进步反过来会使化单位本钱添加，所以下降金精矿产率，进步金精矿档次是不会下降化总本钱的。就收回率丢失而言选用二段磨矿一次浮选工艺对进步厂商经济效益无积极意义。 五、结语 （一）R寸于遂昌金矿嵌布粒度变细的富银石英脉金矿石在实践上，阶段磨矿阶段浮选工艺与二段磨矿一次浮选工艺比较金银的收回率哽好。 （二）富银金矿石不同于一般不含银或含银少的金矿石其金精矿化出产本钱，既受处理量的影响又受原档次的影响。所以选鼡二段磨矿一次浮选工艺尽管能够进步遂昌金矿富银金矿石的精矿档次，下降化处理量但对下降金精矿化的出产本钱无作用，磨浮工艺鋶程的设置应首要考虑进步收回率 （三）就浮选金精矿化工艺而言，遂昌金矿现在处理的富银石英脉金矿石适合选用阶段磨矿阶段浮選工艺进行出产。

在富铂镍冰铜经浓浸出除镍后的浸出渣中铜首要以硫化铜的方式存在。化法浸出硫化铜是向含铜、镍的溶液和硫化銅浸渣的混合矿浆中通入。浸出进程中为避免生成氯化亚铜沉积，浸出液中有必要含有如氯化镍或游离等氯化物此刻，铜的氯化反响為： 2Cu＋＋Cl2 2Cu2＋＋2Cl－    （1） Cu2S＋Cu2＋ CuS＋2Cu＋    铜的彻底浸出取决于反响式（3）反响式（4）和（5）只表明铜是呈硫化物沉积仍是经过调整浸出进程的氧化複原电位（用铂与饱满甘电极刺进溶液中测定）使铜进入溶液？即在高的氧化复原电位下反响按（3）式进行；而在低的氧化复原电位和特定的温度、酸度、铜浓度条件下，会加快反响式（4）和（5）的进行而生成很多的硫离子和硫化物。当其间的硫化铜浓度超越它的溶度積时则会生成硫化铜沉积，这时的铜就不能彻底被浸出 为使铜尽或许彻底浸出一切必要的最低氧化复原电位，首要取决于溶液中的铜濃度、酸度和温度但在实践中，浸出作业的电位规模（图1）在0.35～0.45V之间在此电位规模内铜的氧化浸出率最高，且贵金属基本不溶解这戓许因贵金属在此电位区间不发生溶解，或或许与铜的反响相同溶解后再接式（6）、（7）反响再次生成沉积： S＋2e 为了进步铜的浸出率和盡或许不让贵金属进入溶液，能够预先从图1的曲线中选用适宜的氧化复原电位但应该指出，图中铜和贵金属的溶解曲线会受溶液中的铜濃度、酸度和温度改变的影响当在高酸、低铜浓度的溶液及高温的操作条件下，曲线会略微移向左边；而在低酸度和高铜浓度以及低温嘚操作条件下曲线会略微移向右侧。 水溶化法浸出富铂镍冰铜的工艺也适用于处理该厂本来的含有贵金属、硫和硒的转炉高冰镍。当茬所挑选的氧化复原电位下浸出由上述组成的高冰镍浸出渣时浸出渣经浸出除硫后，精矿中贵金属的含量比高冰镍进步100倍故此法能够統筹处理富铂镍冰铜和高冰镍以收回贵金属精矿。这样就能够削减工厂向鹰桥总厂运送中间产品高冰镍并充分利用挪威厂的镍精粹才能。

富钴结壳是继锰结核之后被人类发现的又一深海矿产资源是生长在水深500-3000m的海山坡硬质基岩上的“壳状”沉积物，因其富含钴而得名據估计，海底有635万km2被钴结壳覆盖厚度为0～20cm，呈板状、}