第1条 为适应蒸汽机车连杆检修的需要提高焊接质量，保证行车安全特制定本规则。凡蒸汽机车连杆在机务段检修时遇有焊修工作，均应按本规则的规定施行

第2条 焊接质量的好坏，直接影响着机车安全因此，必须认真贯彻岗位责任制做好重要部件的焊接记录。

第3条 熔焊工应熟悉焊件的材质、焊接材料、焊接设备的性能按照技术要求，正确贯彻焊接工艺保证焊接质量。

第4条 遇有本规则无规定的零部件需要焊接时由机务段总笁程师会同驻段验收员及有关人员，在保证焊接质量和行车安全的前提下共同决定。

第5条 对于零部件磨耗允许焊接者如超过第三限度戓无第三限度规定而非正常磨耗严重者，均不得焊接（有规定者除外）

计算焊接裂纹、挖补或其他焊接数量时，无论厂修或段修焊接過的数量均应计算在内。

第6条 焊接作业必须严格遵守铁路机务安全技术规则的有关规定。

第7条 重要部件的焊接须经《熔焊工考试办法》考试合格的熔焊工担任。重要部件的范围由机务段规定

第8条 重要部件的焊接，须在5℃以上的处所进行焊件熔焊处所及其附近有油脂、油漆、存水等，须清除干净腐蚀表面及不良部分应清扫见新。

为保证焊接质量焊接部分如有障碍或位置不当时，应拆除或转换位置

第9条 为防止熔渣溅落伤害部件摩擦部分及精加工表面（如摇连杆，鞲鞴杆、轴颈、曲拐销颈、月牙钣等）接近焊接部分，焊前须用石棉纸等非金属材料遮盖

第10条 在机车上焊接时，回路线应尽可能连接在焊接处所附近接头必须良好，连接部分不许有冒火花及发热现象若用轨道做回路时，焊接的部件及轨道等处须使用断面积50平方毫米以上的导线连接。

下列部件禁止连接回路线：

二、滑钣、鞲鞴杆、┿字头；

三、曲拐销、偏心曲拐销；

七、车钩及各零件的螺纹部分

若必须在上述部件上连接时，应用特制的卡子连接回路线

第11条 焊接處的边缘，应以机械或其他工具切削坡口如用气割时，须除掉金属氧化层Ａ5以上的钢材用气割切削坡口时，坡口表面应用机械加工其深度不得少于3毫米。不许用电弧切削坡口

有关的焊接接头、坡口及焊缝形状与尺寸可按国家标准ＧＢ985―67（见附录一）进行选用。

第12条 焊接由边缘向内发展的裂纹时先在裂纹末端钻孔，并由裂纹末端始焊若裂纹长度超过150毫米，须采用逆向分段法焊接各段焊波的方向須由边缘向内开始（如由于位置限制可由下向上焊）。裂纹末端的孔须将裂纹全部焊完后再焊焊前须将孔边的焊波始点切成坡口

第13条 为加强焊缝强度，可在焊缝单侧或两侧焊装补强钣补强钣各角须做成半径不少于30毫米的圆角，补强钣厚度：单侧的不得少于基本金属厚度嘚70％双侧的每钣不得少于基本金属厚度的50％。

焊装补强钣的焊缝必须有突出量在焊补强钣前，将突出量铲去使与基本金属齐平。

补強钣与焊件表面应密贴局部间隙不超过1毫米，补强钣长度超过300毫米时（自中心线量起）须钻孔塞焊

补强钣的尺寸须盖过焊缝四周50毫米鉯上。

第14条 应根据下列原则进行焊条的选用：

一、焊件的机械性能和化学成分：对于结构钢大多要求焊缝金属与焊件等强度，可按结构鋼的强度选择相应强度等级的电焊条；对于合金结构钢除焊件是耐热钢、耐腐蚀钢外，一般不要求焊缝金属的合金成分与焊件合金成分楿同或相近；母材成分中如果含碳或硫、磷等杂质较高时

，应选用抗裂性较好的焊条

二、焊件的工作条件和使用性能：对于承受动载荷或冲击载荷的焊件，除了要求保证抗拉强度外应采用碱性低氢型焊条；对于有特殊要求（如高温、磨损、腐蚀）的焊件，应区别情况选定所需焊条。

三、焊件的几何形状、刚度大小、焊接坡口及部位所处位置：对于形状复杂或厚度大的焊件容易产生裂纹的，应选用忼裂性好的焊条；对于焊接部位难以清理干净的焊件应选用氧化性强，对铁锈、氧化皮、油垢敏感性较小的酸性焊条

四、焊接设备状況和工艺条件：在没有直流电焊机的情况下，应选用交流或交直流两用的低氢型焊条；在没有条件进行焊前预热和焊后热处理的情况下應选用特殊焊条而避免采用预热和热处理。

五、劳动条件、生产效率、经济合理性：在酸性和碱性低氢型焊条都可以满足性能要求的情况丅尽量采用酸性焊条；在使用性能相同的基础上，选择价格较低的焊条；在满足使用和操作性能的前提下应适当选用规格大，效率高嘚焊条

推荐的焊条、焊剂如下列各表（表略）。

第15条 铸铁配件的焊接可根据焊件的具体情况、焊接的质量要求以及技术、设备等条件，选用气焊、钎焊或电弧冷焊等方法

用黄铜焊条钎焊铸铁时：焊前，对坡口及其附近要清理干净当坡口加热到钎焊温度时（用氧化焰），将坡口表面石墨烧去以提高钎焊强度。焊件加热时要注意判断工作的温度，当坡口边缘加热到红热时均匀撒上熔剂，待温度升臸900℃左右用黄铜焊条涂擦一层铺底，然后

逐渐填满焊缝焊接顺序，应由内向外左右交替，长焊缝应分段施焊以达到减小钎焊应力嘚作用。

用铸铁焊条气焊时：焊前对焊件须清理干净。裂纹末端钻孔切削适当的坡口。可以造型按焊件厚度选择焊嘴，厚度20～50毫米時用3毫米孔径的焊嘴；厚度小于20毫米时用2毫米孔径的焊嘴根据焊件的重量与形状选用预热方式和温度，预热温度一般为450～700℃

施焊时须用Φ性焰或轻碳化焰施焊过程中须及时排除夹杂物。焊接快结束时应使焊缝稍高于工件表面并用焊条刮去表面层。

用电弧冷焊铸铁时須严格掌握短段（每段长度根据不同条件约为10～15毫米或稍长一些）、断续、分散焊（每道之间冷却到可以手摸时再焊下一道），采用较小電流熔深要浅，每段焊后用锤击焊波消除应力全部焊完施行退火。

第16条 用气焊焊接青铜与黄铜时须按下列规定：

一、焊前须清理焊件坡口及焊丝表面。堆焊螺纹部分时须清除旧螺纹。

二、大配件须预热预热温度一般为400～500℃。

三、焊接火焰应采用轻氧化焰或中性焰

四、焊后缓冷或加热到350～400℃进行退火处理，以消除应力防止焊缝开裂。

第17条 埋弧焊接时应按下列要求进行：

一、对焊接设备的要求：

1．电压稳定，能供给足够焊接电流的电焊机并应装有电表；

2．焊接机床的转速应符合焊件要求；

3．焊机头能变换焊丝输送速度；

4．焊嘴与其外壳必须绝缘。

二、应用具有必要工艺性能和保证焊波机械性能的焊剂、焊丝焊剂的选用应与焊丝相配合。焊接低碳钢结构时哆选用高锰、高硅焊剂如焊剂430、焊剂431、焊剂433，配合低碳钢焊丝Ｈ08Ａ或Ｈ08ＭｎＡ或选用低锰或无锰型焊剂配合低合金钢焊丝，如Ｈ08ＭｎＡ

彡、施焊过程中在施焊方向后50毫米以外方可清扫焊药。断弧后重新引弧时应在焊波上引弧，将槽焊满多层焊时，须将前层熔渣清除幹净后再施焊下一层。

四、堆焊滑钣、各销、阀轮、鞲鞴轮等配件时应做到：

2．焊药挡钣应保持与工件的最小间隙；

3．焊嘴位置须与笁件中心偏离一定的角度；

4．焊丝伸出的长度为20～35毫米；

5．焊丝的输送速度应根据工件直径的大小来决定；

6．要有足够刚度的防止滑钣等蔀件变形的卡具。

第18条 二氧化碳气体保护焊接时应按下列要求进行：

一、应采用平硬的或上升的外特性焊接电源，动特性须良好电压囷电流能在一定范围内调节。

二、根据焊件质量要求及施焊条件选用焊丝一般低碳钢焊接用Ｈ08ＭｎＳｉＡ，低合金钢焊接用Ｈ04－Ｍｎ2ＳｉＴｉＡＨ08ＭｎＳｉＡ，焊接机械性能要求高的焊缝可用Ｈ14ＣｒＭｎＶＡ

三、二氧化碳气体流量可靠，纯度应不低于99．5％瓶内压力鈈小于10公斤／平方厘米。

四、焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10倍，随焊接电流的增大长度可适当增加。

五、为了保证电弧燃烧的稳定性采用直流反接法焊接。

六、根据焊丝直径、焊接电流和电弧电压选择适当的电感值。

七、自动焊时须保证电弧稳定、送丝速度和焊件转速能调整。

减少焊件应力和变形的方法

第19条 为减少焊件内应力应按下列要求进行施焊作业：

1．消除别劲，拆除焊接处所的螺丝、鉚钉、炉撑等；

3．焊件全部或局部预热；

4．向平面上焊装合口补钣时应将补钣做成球形面；

5．在保证焊接质量的情况下，尽量减少熔敷金属

1．焊件有多处裂纹时，应先焊短焊缝；

2．施行多层焊时每焊完一层清除熔渣后立即用锤或钝扁铲轻轻敲打；

3．焊波增强量应尽量減少，焊波不得过宽

1．进行消除应力的回火（或称消除应力的退火）处理，将焊件加热到600℃或650℃左右保温时间按焊件厚度每毫米4～5分鍾计算（但不应少于1小时），然后在空气中或在炉中冷却

2．缓冷，焊件焊完后立即放入热灰、热砂或石棉中缓冷。含碳量较高的铸件一般采用缓冷速度为每小时下降50～70℃。

第20条 为防止焊件焊后变形可采用下列方法进行施焊作业：

一、水冷法：将焊件置于水中，焊接蔀分露出水面进行施焊

二、均衡法：堆置一段焊波后，在对称位置上再焊一段

三、逆向分段法：长焊缝的焊件采用将焊缝分为若干个15～300毫米的小段，每一小段的焊波方向与总焊波方向相反。

四、分向法：不太长的焊缝可由中央分向两端施焊。

五、反变形法：焊前进荇装配时将焊件向与焊接变形相反的方向进行人为的变形。

六、刚性固定：焊前加强焊件的刚性用刚性较大的夹具、支撑、胎具等进荇固定。

第21条 焊件焊接后应按下列要求进行焊接质量的检查

一、外观检查须符合下列要求：

1．焊缝尺寸，焊波宽度与高度之差不得超过：平焊为2毫米直横焊为3毫米，顶焊为4毫米Ｔ型焊焊波高、宽之差不得超过2毫米，同时由一断面至另一断面之差须有缓和的坡度不良焊缝铲除重焊时，后焊波宽度较前焊坡宽度不得大于4毫米两焊坡之间应有缓和的坡度。

2．焊缝与焊件交界处一般焊件不得有深达0．5毫米的咬边，不符合要求应行焊补重要配件不得有咬边现象。

3．焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、焊瘤和弧坑等缺陷

二、水压试驗，对于锅炉、烟管、过热管、拱砖管以及风缸等配件焊接后应按规定进行水压试验，不得有漏泄

三、探伤检查，对于摇连杆、十字頭圆销等重要配件焊接加工后应按规定进行探伤检查，不得有裂纹存在

第22条 焊接大小烟管接头，可用气焊或电弧焊焊前、管端应清除水锈、切削坡口，管头与管体应中心一致焊缝增强量：大烟管不大于0．7毫米，小烟管不大于1毫米

第23条 堆焊大烟管的腐蚀，深度不得超过2毫米每处面积不得超过4平方厘米，间隔不得少于50毫米

第24条 大小烟管卷边的焊接应符合下列要求：

一、焊条直径应选用3～4毫米。

二、管孔周围的旧焊波须铲平管边周围应清扫见新，烟管卷边与管钣应密贴

三、焊接时，若分散不超过15根可不注水。超过时锅炉内應注入25～30℃的温水。施焊方法应由上向下逐排进行，并应隔一根焊一根焊至该排末端再返回将剩余的焊完。为避免烧伤管边应掌握70％的时间烧在管钣上，其余的时间烧在管边上

四、焊接烟管卷边的焊缝应均匀，无空隙和砂眼管与管钣均不得有0．3毫米以上的咬边。焊缝高度不得超过烟管卷边

第25条 大小烟管有下列情况时禁止焊接。

一、用裸体焊条或不符合烟管质量要求的涂料焊条电弧焊接管头

三、架修时烟管卷边的裂纹。

四、旧焊波未清除的烟管卷边或用气割清除卷边的焊波

六、未卷边的大小烟管（原设计有规定者除外）。

第26條 焊接过热管的弯头、管头和堆焊球型接头的磨耗焊接时，管端应按切管刀形成自然坡口并应对齐靠紧，不许焊缝金属透入管内或烧傷管身焊波与坡口中心须一致。焊后须经30公斤／平方厘米的水压试验，并做锤击检查

第27条 过热管有下列情况时禁止焊修：

一、管身嘚裂纹、腐蚀（球型头除外）。

二、弯头的烧损或崩裂

第28条 焊接拱砖管管头，每端不得多于1处焊缝不许在弯曲处。管头长度应为100～300毫米并须使用新管。焊前将管端切成30°坡口，清扫见新后对齐施焊。施焊时，焊波与坡口中心应一致，并须焊透不许有焊瘤等缺陷。焊後须经30公斤／平方厘米的水压试

第29条 焊装拱砖管时，管与管孔应密贴焊缝尺寸应为8×8毫米，不得有咬边现象焊后，须经水压试验鈈得漏泄。

第30条 焊接拱砖管上两端沿焊缝交界处的裂纹长度不得超过圆周长的1／3。焊前须清除裂纹，清扫见新此种焊接只许一次，洳再发生裂纹须更换新管。

禁止焊修管身上的磨耗和裂纹

第31条 圈焊新换炉撑时，应将炉撑周围清扫见新炉撑头突出火箱钣应为8～12毫米，焊缝高度应为6～8毫米

圈焊旧炉撑时，应将旧焊波铲去清扫见新后施焊。

第32条 焊接炉撑的环形和放射性裂纹须用铣刀将裂纹完全消除后圈焊。如裂纹贯穿锅钣须拆除炉撑，扩孔消除裂纹但孔径的扩大不得超过44毫米。如扩孔后仍有残存的裂纹且不超过2条时许可焊修。

第33条 火箱各钣炉撑的焊接应分段进行。应先焊固定炉撑再焊活动炉撑，并应按隔一个焊一个隔一排焊一排，最后再将剩余部汾按上述方法依次焊完

第34条 机车在洗修后灌汽点火时，许可堵塞折损的炉撑不超过2根洗修间许可堵塞分散的折损炉撑不超过5根。下次洗修时应予以修复在任何情况下均不许可堵塞两根并列的炉撑（摇炉座处除外）。

第35条 炉撑有下列情况时禁止焊修：

一、用电弧切割炉撐头

二、气割炉撑时损伤锅炉钣。

三、自由炉撑帽和座焊在一起

四、气割炉撑焊波的不良部分。

第36条 焊接管钣折缘上垂直于弯曲处的通连焊缝的裂纹时管钣全周的摺缘上总数不得超过5条，两裂纹间的距离不得少于100毫米焊前裂纹末端应钻8～12毫米的孔，切成Ｖ形坡口裂纹长度超过150毫米时，应以逆向分段法施焊并应注意坡口根部必须焊透。

第37条 许可焊接管钣平行于弯曲的裂纹1条长度不得超过300毫米。焊接要求同第36条

第38条 焊接管钣靠边一排管孔向弯曲部垂直的裂纹总数不得超过6条，每条长度不得超过30毫米裂纹长度超过30毫米时，须在管孔内焊装8～12毫米厚的无缝钢套焊装前在裂纹末端钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口由裂纹末端向钣边施焊。

第39条 焊接管孔间隔裂纹时須将裂纹处的烟管抽出，切削Ｖ形或Ｘ形坡口后施焊先焊靠近外排烟管相邻的裂纹，不等冷却就再焊另一个

第40条 管钣上部弯曲处挖补時，先抽出烟管在管钣与顶钣和旧焊缝上距切下部分左右两端的外方30～40毫米处各钻一个8～12毫米的孔。然后切去不良部分用卡具紧固好補钣，以逆向分段法施焊由下部焊起，后焊顶钣与管钣的焊缝最后堵焊焊缝两端的小孔。并在焊

缝上的大烟管孔内焊装8～12毫米厚的無缝钢套，背面铲修焊平

第41条 管钣有下列情况时禁止焊接：

二、长达四个间隔以上的裂纹。

三、由管孔向四方发展的裂纹和边破裂超过管孔扩大量（大烟管为6毫米小烟管为4毫米）时。

四、两裂纹间少于两个健全间隔（但四个间隔内有两个裂纹除外）

第42条 机车架修时，焊接炉撑间隔的裂纹每钣上连续裂纹不得超5个间隔，总数不得超过15个间隔焊前，在裂纹末端钻8～12毫米的孔裂纹附近清扫见新，切成Ｖ形坡口用逆向分段法施焊，每段长度不得超过两个炉撑间隔

第43条 侧钣的挖补，其高、宽均不应少于三个炉撑间隔同向的焊缝间隔鈈应少于两个炉撑的间隔。

挖补时切除不良部分后，补钣边缘切成30～35°坡口，点焊固着，用逆向分段法施焊。补钣焊完后，再按第31条的規定圈焊炉撑

第44条 炉角挖补，每处不得多于3排炉撑至少需有1个炉撑。焊缝位置不得低于由底圈向上算起第一、二排炉撑之间挖补时，先切去不良部分钣边切成30～35℃坡口，调整补钣点焊固着，以逆向分段法施焊靠底圈铆钉孔的焊缝须密贴后与铆钉同时施焊。

第45条 挖补炉口上半部、下半部或全部时均应带一排炉撑。内外火箱钣的焊缝须错开挖补时，切去不良部分钣边切成30～35°坡口，调整补钣，点焊固着，以逆向分段法，先焊后钣上的焊缝，后焊炉口上的焊缝。必须焊透，不得有咬边现象。

第46条 焊接后钣，喉钣上弯曲处垂直于底圈的裂纹时裂纹末端应钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口施焊裂纹长度超过100毫米时，须焊装补强钣补强钣的厚度不得少于锅钣厚度的70％，补强钣须与锅钣密贴后施焊

第47条 堆焊火箱各钣的点腐蚀时，各钣的残存厚度须在使用限度以内焊前应清扫见新。堆焊弯曲部分的腐蚀时焊波应与弯曲处成45°角。焊后加工焊缝使其与基本金属齐平。

第48条 焊接折断的拉撑，每端只许有一个焊口拉撑叉部的折损不许焊接。焊装拉撑座时须用铆钉固定，仅施焊锅胴外部一端

第49条 洗炉堵座切换时，用气割切去旧座清扫见新，与钣齐平将新座点焊凅着，施行多层焊每层焊波的起点须错开。

第50条 锅胴、膨胀板的焊接应符合下列要求：

一、焊接锅胴上的裂纹时裂纹末端钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形坡口裂纹长度超过150毫米时，应采用逆向分段法施焊根部应焊透，焊缝不得有缺陷并应有适当的增强量，然后将突出量鏟平焊装补强钣。

二、焊接锅胴横接缝自铆钉孔发展到钣边的裂纹每节一端不得多于10个铆钉孔，连续不得多于2个铆钉孔每组之间须囿5个以上的健全间隔。超过时应进行挖补

焊接时，切去铆钉头切削Ｖ形坡口，由铆钉处焊向边缘后焊铆钉头。

三、挖补锅胴时长喥不得小于500毫米，宽度不得小于300毫米每节锅胴上只许挖补两处。两补钣间的距离不得少于500毫米但不得超过锅胴的一半。

焊接时补钣邊缘切削30～35°坡口，角部作成半径50毫米以上的抹圆。点焊固着以逆向分段法施焊。坡口根部须焊透焊缝不得有缺陷。

四、焊接膨胀钣嘚裂纹每块钣上裂纹的总长度不得超过300毫米。焊接时裂纹末端应钻孔，切削Ｖ形坡口

第51条 栽丝、铆钉的焊接应符合下列要求：

一、原以丝扣向外火箱钣上安装的栽丝改为焊装时，应将孔内螺纹铣去并铣成45°坡口堵焊后，再将丝座或丝杆（下部无丝扣者）焊在原丝孔处。焊波应为6×6毫米。

二、锅胴铆钉经多次捻修仍泄漏时，可切去铆钉头圈焊但圈焊的铆钉头，每节一端不得多于10个连续不得多于2个，每组之间须有5个以上的健全间隔

第52条 虹吸斗的焊接应符合下列要求：

一、堆焊局部磨耗，每个虹吸斗上许可6处但钣的残存厚度不得尐于6毫米，局部膨出不得超过4毫米焊前须清扫见新，焊后不得有咬边现象

二、焊接虹吸斗的炉撑孔放射性裂纹，须按第32条的规定执行炉撑间隔的裂纹，每侧钣上不得超过两个炉撑间隔

三、直管部分如有裂纹或衰耗过限时，可在管的垂直断面斜30～45°切换，其长度不少于300毫米接新管的焊缝不得在弯曲过渡部分。

四、挖补或切换至少应包括一排炉撑补钣长度应为3～6排炉撑。

挖补时不许仅挖补单面，補钣须用整钣压制左右焊缝须错开，焊缝须位于侧面最上一排炉撑以下前边焊缝须位于前边缘一排炉撑之后。每个虹吸斗上的挖补不嘚超过两块补钣在圆管上的两接焊缝须成梯形。

切换时补钣边切成30～35°坡口，补钣点焊固着后，以逆向分段施焊。先焊间隙大的焊缝。补钣焊完后，再焊炉撑。

五、架修时，禁止焊接虹吸斗弯曲处的裂纹洗修时，横向裂纹允许焊两条长度不超过50毫米，两条裂纹的间隔不得小于50毫米

第53条 锅炉附属品的焊接应符合下列要求：

一、锅炉附属品安装座（如入孔、安全阀、水柱等）焊接时，可按第49条焊接洗爐堵座的方法进行

二、扶手杆管子断裂焊接时，断裂处内部须镶一铁芯再行施焊。

三、在锅炉上进行焊接作业时不得同时进行敲打，风铲等工作

四、锅炉附属品的下列部件禁止焊接：

1．放水阀轴螺纹部分和放水阀钣阀安装轴孔外侧补强。

2．连通锅炉的螺纹根部（如咹全阀、水表、水柱等）

3．人孔盖的补强和裂纹。

5．铸铁各阀及座的螺纹部分

第54条 汽缸的焊接须按下列要求进行：

一、焊接铸铁汽缸裂纹时，可采用气焊或黄铜钎焊在裂纹末端钻10～12毫米的孔，切削90～95°抹圆形坡口。局部预热300～350℃焊接时，选用适应的焊剂或硼砂焊嘴嘚火焰不许偏向一边，须一次焊完不得中断钎焊焊接时，基本金属不许加热至熔化程度铜焊

条熔化后流动性能须良好。焊后应缓冷

②、焊接铸钢汽缸裂纹时，在裂纹末端钻10～12毫米的孔切削Ｖ形坡口，坡口根部作成6～8毫米的间隙若裂纹发展到内壁时，须将套压出焊后加补强钣。

三、焊接汽缸立壁上的裂纹焊后须将焊波铲平，加装补强环或补强钣

四、焊接铸钢汽缸盖上的裂纹，裂纹的数量和位置不限焊接铸铁汽缸盖上自螺栓孔向边缘的裂纹，连续不得超过两个

第55条 汽缸有下列情况时，禁止焊接：

一、在铸铁汽缸上焊装栽丝忣零件

二、汽缸、汽室套上的裂纹和砂眼。

第56条 缸鞲鞴的焊接须符合下列要求：

一、可用埋弧焊气体保护焊或电弧焊焊接鞲鞴的涨圈槽、直径、毂孔及其端面。堆焊毂孔及其端面时须堆置同心圆焊波。

二、焊接铸钢鞲鞴体上的环形裂纹总长度不得超过该处圆周的40％。焊前裂纹末端须钻8～12毫米的孔，切削Ｖ形或Ｘ形坡口焊后，须施行600～650℃的局部回火

三、鞲鞴体圆周上的横裂，许可焊接1处

第57条 汽缸鞲鞴有下列情况时，禁止焊修：

一、鞲鞴毂部的裂纹和鞲鞴杆上的任何部分

二、鞲鞴体在同一直径上的两个裂纹。

三、鞲鞴体毂孔仩的裂纹消除后直径扩大量大于5毫米。

四、铸铁鞲鞴体及体轮上的裂纹

五、鞲鞴体上的铆钉孔堆焊后不得在原位置钻铆钉孔。

第58条 十芓头的焊接须符合下列要求：

一、可堆焊十字头圆销孔及侧面鞲鞴杆安装孔及端面，扁销孔扩大的栽丝孔，螺丝孔和安装滑槽处的边緣

堆焊圆销孔、鞲鞴杆安装孔时，须用同心圆方法施焊堆焊栽丝孔、螺丝孔时，须先将孔铣成锥形后施焊

二、焊接扁销孔向外发展嘚裂纹，不得超过该处断面的40％焊接扁销孔向前发展的裂纹，焊后须热装15毫米厚的钢箍周围加焊。

三、焊接圆销孔向任何方向发展的裂纹长度不得超过由孔边到裂纹发展方向边缘距离的50％。但吊式十字头由圆销孔向下发展的裂纹不得超过该处断面的40％。

四、焊接叉蔀圆根处的裂纹长度不得超过该处断面的40％。

五、焊接圆销孔与鞲鞴杆安装孔间的裂纹长度

不得超过肩部宽度的50％。

六、焊接十字头嘚各种裂纹均须在裂纹末端钻孔，切削Ｖ形或Ｘ形坡口焊前预热300～400℃，焊后施行回火处理

七、可堆焊十字头圆销的锥形和平直部分。但平直部分的油孔须保留原位置焊后须缓冷。

第59条 十字头有下列情况时禁止焊修：

一、向鞲鞴杆安装孔和圆销孔内焊装套

二、向十芓头体上焊装或圈焊栽丝。

四、十字头圆销的颈部、端面及螺纹部分

五、未经退火的表面硬化的十字头圆销。

第60条 可堆焊滑钣的磨耗部汾及螺丝孔在滑动面焊装垫钣时，双式滑钣残存厚度低于使用限度5毫米以内经堆焊至使用限度后，才可焊装垫钣垫钣应用整块钢钣淛成。钣边切削坡口并钻塞焊孔。垫钣须与滑钣密贴局部间隙不得超过1毫米，用卡具卡好点焊固着。先焊

塞焊孔拆下卡具，以逆姠分段法施焊焊完加工后，垫钣厚度须在7毫米以上

禁止焊接滑钣上的裂纹（垫钣裂纹除外）。

第61条 摇连杆的焊接须符合下列要求：

一、堆焊摇连杆瓦（套）孔及其侧面（包括大端框）的磨耗焊前，须经探伤检查并预热300～400℃。施焊时孔应采用同心园焊波，框应沿框縱方向堆置焊波焊后进行600～650℃的回火处理。加工后须经探伤检查

二、焊接摇杆小端油孔向外发展的裂纹，长度自油孔中心算起不得超過20毫米焊前，将油孔直径扩大到25毫米铣成10～12°坡口，预热300～400℃。焊波应有2～3毫米的增强量焊后进行600～650℃的回火处理。

三、连杆叉部、尾部和孔内裂纹的焊接不得超过该处断面的35％。焊前须消除裂纹、切削坡口预热300～400℃。焊后施行600～650℃的回火处理加工后须经探伤檢查。

四、焊装摇连杆油盒堆焊斜铁及肘销，焊后须缓冷

第62条 摇连杆有下列情况时禁止焊接：

一、摇连杆体上的裂纹、硬伤（第61条规萣者除外）。

三、摇连杆体上的螺丝孔

四、瓦框圆角处及其侧面。

五、肘销的端面及螺纹部分

第63条 阀动装置的焊接须符合下列要求：

┅、可用自动焊或手工电弧焊堆焊阀体涨圈槽、外径及净口面。重新焊装阀胴

二、可焊接特氏阀体、华氏阀压盖筋上的裂纹。但压盖筋仩的裂纹连续不得超过2处，分散的总数不得超过3处

三、可堆焊特氏阀挡盘孔、外径及净口面，华氏阀胴的两端部和加大直径堆焊挡盤孔时，须堆置同心圆焊波

四、堆焊阀杆锥形部、扁销孔、尾杆磨耗以及切换尾杆时，焊前须经探伤检查，预热300～400℃堆焊锥形部分時，先圈焊扁销孔再沿杆纵向对称法施焊。焊后进行600℃左右的回火处理加工后须经探伤检查，并不得有咬边等缺陷

切换尾杆时，可將切换部分各切成30～35°坡口，杆身须对直施焊。

五、堆焊阀十字头阀杆镶入孔、扁销孔、圆销孔、滑动面的磨耗和焊接裂纹各孔须堆置哃心圆焊波。

六、阀动各杆的磨耗面销孔及叉部、尾部的裂纹均可焊接。裂纹的长度不得超过该断面的25％焊前须预热，焊后须回火焊波经机械加工后须与基本金属齐平，不得有缺陷

七、月牙钣销孔，足部侧面侧钣上耳轴台和螺丝孔以及月牙钣足部和侧钣上自螺丝孔向边缘发展的裂纹均可焊接。足部裂纹焊后须有增强焊波

第64条 阀动装置有下列情况时禁止焊接：

一、铸铁华氏阀阀胴及驮环上的裂纹。

二、阀动各杆杆身上的裂纹、磨耗、硬伤及螺纹部分

三、阀十字头上阀杆安装孔的裂纹。

四、月牙钣体上、侧钣上的裂纹磨耗和堆焊滑块。

第65条 车架的焊接应符合下列要求：

一、堆焊各部位的磨耗焊前应清扫，预热至200～300℃焊缝不许有咬边等缺陷，焊后应进行机械加工

二、焊接车架上的各种裂纹时，为便于施焊作业应拆除有关的配件。应采取相应的防止变形的措施切削坡口，清除熔渣及氧化皮施焊应在＋5℃以上的室内进行，不得中断和有穿堂风焊前预热300～400℃。焊后进行600～650℃的回火并缓冷。

三、禁止在车架拐角和边楞处焊装附属品（如卡子、螺丝等）

第66条 轴箱托钣螺丝孔、接触面的磨耗和裂纹、折损均可焊接。焊接裂纹和折损时焊前应切削Ｖ形或Ｘ形坡口。预热250～300℃焊后施行800～850℃的正火处理。焊接折损的托钣时切削坡口前，以平尺校正在折损两端相距150毫米处打刻印。焊前使两沖眼

间距为152～153毫米时点焊固着，以多层焊波由两侧交换施焊施焊中，随时用平尺检查若发现向一侧弯曲时，则应在凸出面施焊直臸恢复原状为止。

第67条 堆焊磨耗及滑动面上焊装垫钣垫钣厚度须在6毫米以上，钣上应钻25～30毫米的锥形塞焊孔垫钣和轴箱接触面必须密貼，用卡具卡好点焊固着，先焊塞焊孔后焊上下边缘。

第68条 焊接轴箱体上的裂纹不得超过该处断面的40％，并不得多于3处施焊时，切削Ｖ形或Ｘ形坡口周围清扫见新，遇有白合金必须清除干净

第69条 轴箱有下列情况时，禁止焊接：

一、铸铁轴箱、油盒的裂纹和破损

二、铜瓦透通工作面的裂纹和堆焊工作面。

第70条 轮对的焊接须符合下列要求：

一、用双弧自动焊或手工电弧焊堆焊轮缘垂直磨耗时应先将轮毂旋至基本成型。经探伤确认无裂纹后方可施焊堆焊时须将轮箍预热100～150℃，并不得有穿堂风手工电弧焊时，应选用直径不超过5毫米的焊条小电流，以逆向分段法逐条叠层法堆焊每条焊波接头须错开

，最后一层焊波不得与基本金属接触焊接过程不得中断。堆焊自然冷却

二、堆焊轮箍踏面擦伤，焊前须在施焊处所及其两端外方100毫米范围内预热300～400℃先将不良处所定位圈焊，然后沿轮箍园周方姠逐条堆置焊波最后圈焊一层，但不得与金属接触焊后缓冷。

三、堆焊轮网圆周表面、侧面和焊接裂纹两裂纹间不得少于一个健全嘚轮辐。焊接贯通的轮网裂纹时须将轮箍退下。焊前须切削坡口，并在坡口内楔入铁楔或在相邻两轮辐上加热300～400℃以扩大间隙。点焊固着后拆除铁楔，再行施焊

四、堆焊轮毂孔、曲拐销毂孔、偏心曲拐与主曲拐销镶入部孔，可用自动焊或手工电弧焊以同心圆焊波堆置

五、焊装轮毂衬板及其裂纹。焊装衬钣时须钻锥形塞焊孔，衬钣内圆与轴颈须有10毫米以上的距离衬钣与轮毂密贴后，点焊固着先焊塞焊孔，再沿全周施焊最后焊衬钣中间对接焊缝。

第71条 轮对有下列情况时禁止焊接：

一、单弧自动焊轮缘或手工电弧焊客运机车輪缘

三、轮网上在两轮辐间有两条裂纹或两裂纹中间的轮辐上同时有裂纹时。

四、轮网或轮辐的裂纹超过5条导、从、煤轮辐钣裂纹长喥超过圆周的30％时。

五、轮毂孔、曲拐销毂孔偏心曲拐体上的裂纹。

六、轮毂边缘向毂孔发展的裂纹超过该处断面25％时

七、轮毂孔与曲拐销毂孔之间的裂纹超过该处断面25％时。

八、曲拐销（主曲拐销的半圆槽、键槽除外）及车轴

第72条 弹簧装置的焊接须符合下列要求：

┅、均衡梁、弹簧吊杆、弹簧鞍及各销的磨耗均可堆焊。焊前须清扫见新施焊时，须沿纵方向堆置焊波

二、焊接均衡梁上的裂纹，不嘚超过该处断面的30％弹簧鞍上的裂纹不得超过该处断面的50％。焊前须清除裂纹切削坡口，焊接时须焊透弹簧鞍的圆根部焊后应有适當的增强量。

三、下列情况不得焊接：

1．弹簧箍、弹簧吊杆、弹簧片上的裂纹以及在其体上焊装其他配件

2．将销套焊在基本体上。

3．均衡梁、弹簧吊杆的磨耗超过设计尺寸20％时

第73条 转向架上的裂纹和磨耗均可焊接。钣式构架上的裂纹焊后须焊装补强钣，其厚度不少于構架钣厚的50％

焊接导、从轮轴瓦上的裂纹不得超过该处断面的30％。

第六章 车钩及牵引装置

第74条 车钩的焊接应符合下列要求：

一、钩体、鉤配件、钩尾框、钩座、弹簧箱各部的磨耗及弹簧箱的裂纹均可焊接钩体、钩舌内面及钩尾框，焊前均须预热300～400℃钩体、钩尾框的焊縫须沿体的纵向堆置。钩体、钩舌内面焊后须施行回火处理

二、焊接钩体上长度不大于50毫米的裂纹1条。钩腕上不超过腕高20％的裂纹1条仩下钩耳间（距钩耳25毫米以外）长度不超过30毫米的纵横裂纹1条。钩耳销孔的裂纹不超过该处断面40％

焊前，裂纹末端钻孔切削Ｖ形坡口，预热300～400℃焊后施行600～650℃的回火处理。

三、焊接钩舌内侧弯角处上下部的裂纹长度上下之和不得超过30毫米。焊接时须切削Ｖ形坡口，预热300～400℃焊后进行回火处理。

四、焊接钩座的裂纹时焊前，裂纹处所清扫见新切削Ｖ形坡口，预热300～400℃若焊接角部时，焊后须茬左右两侧加焊三角形支撑

五、车钩有下列情况时，禁止焊接：

1．钩体上横裂纹及扁销孔向尾端发展的裂纹

2．钩体上距钩头50毫米经内嘚裂纹和砂眼。

3．钩配件上的裂纹（第74条二、三项除外）

5．钩尾框上的横裂纹及扁销孔向前发展的裂纹。

第75条 牵引杆、安全杆销孔及销嘚磨耗和牵引杆座上的裂纹均可焊接孔的磨耗超过使用限度5毫米以内时可堆焊恢复。焊前预热300～400℃以同心圆焊波施焊，焊后施行600～650℃嘚回火处理

禁止焊接牵引杆体和销上的裂纹。

第76条 水箱各板的裂纹、挖补、补强钣均可焊接焊前，裂纹末端钻成6毫米的孔切削Ｖ形坡口。安装补强钣部分须清扫见新补钣须用整块钢钣制成，四角作成抹圆形补钣安装密贴后，点焊固着以逆向分段法施焊。

第77条 焊接各梁上的裂纹时焊前，裂纹末端钻8～10毫米的孔切削Ｖ形坡口。先焊槽钢立面后焊平面，焊接方向由立面焊向平面的边缘。焊缝反面须铲修焊平中梁、边梁的裂纹焊后须焊装补强钣。补强钣须与槽钢密贴用卡具卡好，占焊固着后施焊内外两块补钣焊

缝须错开30毫米以上。

第78条 转向架的焊接须符合下列要求：

一、摇枕、导框、各梁间的磨耗均可焊修堆焊拱架柱的磨耗，每侧不得超过8毫米亦可焊装厚度不少于5毫米的垫钣。但与摇枕磨耗处深度不得超过5毫米

二、构架和侧架的裂纹可以焊接。但侧架弹簧承台角部的裂纹长度（两裂纹之和）不得超过该处断面的50％

三、转向架下列部分禁止焊接：

1．上下拱钣上的裂纹、磨耗、腐蚀，轴箱托钣、拱架柱螺栓孔的裂纹（拱钣端头及ＦＤ型轴箱托钣上的裂纹除外）

2．铸铁弹簧座上的裂纹。

第79条 铸钢轴箱上的裂纹、磨耗、挖补均可焊接焊接裂纹时，裂紋末端须钻8～12毫米的孔切削Ｖ形坡口，并清扫见新

可挖补轴箱口边缘或防尘座槽外壁。

第80条 铸钢上下心盘的裂纹、磨耗、垫钣均可焊接

心盘及其筋上的裂纹，焊前在裂纹末端钻孔切削Ｖ形坡口，以多层焊波施焊焊时须焊透，不得有咬边现象筋上的裂纹有两条或兩条以上时，须铲去另焊新筋为增加强度，可加焊补强筋

焊装垫钣时，心盘平面和垫钣均应加工垫钣安装后，先在对称方向点焊固著再以对称方向焊塞焊孔，然后用逆向分段法沿圆周施焊垫钣厚度不得少于6毫米。

第81条 制动轴承、轴臂、均衡梁、连接杆、闸瓦吊杆囷制动拉杆的磨耗及折损均可焊接

焊接制动拉杆时，须开Ｘ形坡口用结506或507焊条电弧焊。焊波须有3～5毫米的增强量不得有任何缺陷。

苐82条 焊接总风缸焊缝裂纹时须将旧焊缝全部铲除后施焊。焊后按《机车车辆锅炉及风缸监察规则》的规定作水压试验

切换总风缸中间铨圆周一段时，其宽度：一端须位于旧焊缝另一端不得短于400毫米。每个总风缸中间横焊缝不得多于两条（端盖焊缝除外）切换的一段縱焊缝应与原纵焊缝对称错开。焊接后按规定作水压试验

不得焊接总风缸的裂纹。

第83条 风泵配件的焊接须符合下列要求：

一、堆焊鞲鞴杆的锥体部时焊前应预热300～400℃，焊后应进行600～650℃的回火处理

二、焊接风泵盖、安装足及泵体上顺着接管孔的裂纹时，可用铸铁焊条气焊或黄铜焊条钎焊

三、焊接风泵支架裂纹时，支架须与支架座处密贴以多层法焊接。

四、风泵有下列情况时禁止焊修；

1．各缸通路之間或工作面的裂纹

2．管路与筒体部工作面之间的裂纹。

3．铸铁鞲鞴体的裂纹及破损

5．铸铁各零件的螺纹部分。

第84条 水泵体的砂眼、裂紋、螺纹部分各阀的磨耗均可按第16条的规定施焊。

砂眼和裂纹焊接后应进行水压试验。

不得向泵体上加补钣或加箍送水管不得将铜管和铁管焊在一起。

第85条 冷水泵安装座的裂损、各零件的磨耗均可焊接汽轮机体和盖上汽路部分的裂纹以及松动的汽轮叶片不得焊接。

苐86条 热水泵各阀的磨耗都可焊修但泵体水、汽通路部分以及鞲鞴杆上的裂纹不得焊修。

第87条 递热器各零件的磨耗及浮球的裂纹都可焊修不得焊修铸铁各阀、座的磨耗。

第88条 压油机偏心轮的磨耗、安装座的裂纹及折损均可焊修焊修裂纹时，可用铸铁焊条气焊或黄铜焊条釺焊不得焊修偏心轴的裂纹。

第89条 加煤机装置各部件的裂纹和磨耗都可以焊接

附件一：坡口形状（略）

附件二：一般金属的可焊性能（略）。

一、焊接作业一般应遵守下列安全事项：

1．焊接工作场地须有良好的照明、通风装置，周围不许存放易燃物品须设有围屏、遮光幕和防火设备。

2．对于存有油脂、可燃液体、气体的容器须清扫干净后，打开盖口再行工作。密封式的容器不准焊接

3．在金属嫆器内（如水柜、火室、锅胴）进行工作时，通风须良好外面须有监护人。

4．熔焊工作前须注意周围情况，防止火星飞溅烧伤人和配件必要时进行呼唤应答。焊后应进行检查防止火星引起燃烧。

5．未经焊接安全教育的人不准进行焊接工作。

二、电弧焊接应遵守下列各项：

1．熔焊工工作前须穿好防护用品：面罩、白光眼镜、手套、帆布工作服、鞋盖及绝缘鞋。

2．工作前须认真检查电焊机，启动後运转是否正常不得在负荷下启动。电焊机各接线点应接触良好

3．电焊所用的电焊钳及电焊线，必须绝缘良好

4．熔焊工在合上或拉開电源闸刀时，应带干燥手套电焊设备发生故障时，应立即切断电源由电力工进行处理。

5．遇到发生触电时应立即切断电源，如不能切断电路应用非导体物，使触电者离开电路如果触电者呈现昏迷状态时，应立即施行人工呼吸及时送医院诊治。

三、气焊作业应遵守下列各项：

1．气焊工除穿好防护用品外必须戴有色眼镜。

2．气焊工须了解掌握焊炬、割炬性能并能正确使用。

3．氧气瓶、乙炔发苼器与易燃易爆物或其它明火处的距离不得少于10米如遇冻结时，可用热水或蒸汽加热解冻不许用火烤。夏季工作时不许在烈日下曝晒

4．氧气瓶搬运、使用时，要避免撞击和震动氧气瓶口不得接触油脂。

5．在安装氧气瓶减压器时操作者应站在侧面，略开氧气瓶阀吹出污物，确认瓶内无异物后再行安装

6．每个回火防止器只能接一个焊炬，当多人使用一个乙炔发生器时应在乙炔发生器附近安置一個总的回火防止器，并在每个工作岗位上再安置回火防止器

7．气焊软管不得混用。氧气软管两端须用卡子或铁丝扎紧工作中要防止沾仩油或触及红热金属。

8．当发生回火时应迅速关闭氧气阀，再关乙炔阀熄火后，将焊咀放入水中冷却然后再用。

9．乙炔发生器须加強管理和注意使用：

（1）固定乙炔发生器应有专人管理乙炔站内禁止烟火。距明火处不得少于10米

（2）填充电石须按规定数量，不准使鼡小粒及碎电石末大块电石不得在室内敲打。移动式乙炔发生器电石的最大填充量不得超过10公斤

（3）发生器要定期换水，经常检查水位保持正常压力，并应有安全装置（防爆膜、安全阀、压力表等）

（4）发生器注水或更换电石后，须将含有空气的乙炔气体放净才能点火使用。回火防止器应经常检查水位和清除污物

（5）扑灭电石火灾时，应用干砂或二氧化碳灭火器不得用水或含有水分的灭火机。

　　首台生产年份 1956

　　轮周功率/kW(馬力) )

　　机车总效率 8.42%

　　单位马力质量/kg 40

　　通过最小曲线半径/m 145

　　机车及煤水车总轴距/mm

　　四轴煤水车 22972

　　六轴煤水车 25890

　　机车及煤水车總长/mm

　　四轴煤水车 26023

　　六轴煤水车 29181

　　四轴煤水车 14.5

　　六轴煤水车 21.5

　　煤水车装水量/m3

　　四轴煤水车 39.5

　　火箱型式 带燃烧室的圆顶式宽吙箱

　　过热器型式 四单管双曲折式(A)型

　　蒸汽压力(大气压) 15

　　最大汽阀行程/mm 212

　　排气余面/mm 0

　　进气导程/mm 8

　　最大遮断比 前进72%

　　前进型蒸汽机车连杆是我国第一次自行设计制造的大功率干线货运机车代号QJ (曾称和平型，代号HP;反帝型代号FD)。 1956年由大连厂设计并制造1958年到 1961年，大同、沈阳、长春、唐山、牡丹江等厂曾制造了42台机车 (其中9台为老六轴煤水车其他为四轴煤水车)。前进型蒸汽机车连杆的结构特点是:(1)鍋炉为内火箱无燃烧室的全电焊结构;(2)采用铸钢汽缸、分动式汽阀和工字型滑板十字头主要运动杆件均采用滚动轴承;(3)采用自动调整楔铁装置，安装了粘着重量增加器;(4)煤水车底架及水柜采用全电焊结构并装有加煤机，设计有四轴滑动轴承和六轴滚动轴承的两种煤水车

　　1964姩大同厂成为专业制造蒸汽机车连杆的工厂，对该车的锅炉部分进行了重新设计增加了燃烧室，锅炉中心高度降低 80mm烟管长度缩短到5350mm，煙箱通风装置作了较大改善性能也有所提高。经过测试当计算供汽率为75kg/(m2·h)、速度为 70kmn/h时，最大轮周功率可达 2192kW机车总效率达8.42%。为发挥锅爐效率和改善乘务员劳动条件采用了加煤机、推煤机和风动摇炉器。用于寒冷地区的机车采用密封式司机室

　　根据运用、检修与制慥的需要，对前进型机车进行了一系列的技术改造1974年，从1852号机车开始将主动轴轮座直径从 275mm改为280mm，轴颈直径由270mm 改为267mm1975年，从2230号机车开始将主动轴轴颈由267mm 改为265mm。1977年对烟腑主蒸汽管孔增焊了补强板1978年对过热管组增加了一道管卡，在过热器出水管下部增设护板翻炉蓖下拉杆加强阀十字头圆销圆根部加大，X10型注水器安装座改为吊式;从2617号机车开始各曲拐销锒入部直径增大5mm;从2636号机车开始，第一节锅肺左、右侧後部共增加2组?75的洗炉堵;从2643号机车开始连杆肘销游动钢套改为固定套，并改为稀油润滑;从 2663号机车开始滑台横梁球面心盘改活动式，导、從轮摇鞍足增加半圆垫;从 2682号机车开始导轮均衡梁前部加强;从2713号机车开始，月牙板托架与横梁增大法兰及每侧增加3个连接螺栓弹簧鞍加夶圆角。

　　1979年从2843号机车开始，连杆销直径加大5mm;从2869号机车开始十字头圆内孔直径减少5mm;从2997号机车开始，煤水车轴箱增长;从2999号机车开始煙箱大门厚度改为14mm，根据段方要求增加X10注水器下移方案;从3056号机车开始汽缸与烟箱连接螺栓改为锥度铰孔螺栓;从3057号机车开始，从轮轴箱托板栽丝改为螺栓结构;从3066号机车开始司机室加固;从3072号机车开始，牵引杆销增加给油盒;从3096号机车开始烟箱加强，胴板厚度改为14mm补板加宽，过热箱长方孔处增加法兰;从3012号机车开始灰箱门拉杆提高;从3112号机车开始，二、四位曲拐销钢套改带肩台

　　1980年，从3142号机车开始从轮搖鞍座构架孔加套，水柜加固底板厚度改为 lOmm。大隔板增加压筋;从3278号机车开始煤水车制动下拉杆加长，叉部改为三个孔;从3312号机车开始┅位托铁圆角改为双圆弧;从3400号机车开始，增加机车速度表

　　1981年，从3472号机车开始无火装置改为可调的;从3538号机车开始，汽室套加长20mm;从3583号機车开始前后缓冲铁改为箱形;从6098号机车开始，调整阀手把插销加锁;从6144号机车开始洗炉堵垫改用聚四氟乙烯;从6143号机车开始，摇杆油盒加高

　　1982年，从6192号机车起六轴煤水车转向架上拉杆改为可调式;从6221号机车开始，导轮油盒加深;从6229号机车开始，汽包补板和锅腑、拉撑足與肺板改用螺栓连接月牙板耳轴根部加强;从6231号机车开始，月牙板托架耳轴孔处用加强筋增强汽阀尾杆导套改为压紧结构;从6238号机车开始，摇炉杠座处炉撑加粗改为?26;从6239号机车开始压油机传动杆销螺纹加粗;从6243号机车开始，风泵废汽管接到左右汽缸排汽道里;从6289号机车开始六軸煤水车水柜排泥堵改用?75洗炉堵;从6299号机车开始，偏心曲拐加筋增强刚度。

　　1983年从6404号机车开始，过热箱窥视孔补强板加厚至16mm;从6469号机车開始司机室改为南北方通用;从6498号机车开始，摇炉杠改卡头式;从6501号机车开始改装FT4型推煤机;从6514号机车开始，主车架片均衡梁座处的加强筋加宽改薄;从6620号机车开始改进撒砂风管布置，达到均匀撒砂

　　1984年，从6742号机车开坤砂箱高度降低lOmm，宽度减少5mm,挡烟板降低10mm调整阀外皮降低lOmm，宽度减少 5mm以防超限;从6620号机车开始改为内装式速度表;从6750号机车开始，加装自动停车装置

　　1986年，从7077号机车开始三位连杆杆头加強;从7104号机车开始，一、四位连杆杆头加强

　　1987年又进行了综合性改造，其改造项目有:

　　(1)采用矩形7孔喷口与扁烟筒;

　　(3)在61根小烟管前端配制变阻节流器;

　　(4)增设乏汽稳压室;

　　(5)煤水车采用滚动轴承;

　　(6)粘着重量增加器改为自动控制

　　改造后的机车能实现较大的供汽率，过热蒸汽温度有所提高每千瓦小时的耗烟特性有所减少，机车总效率最大可达9.61%

　　1976年，为中苏国境车站使用设计不轨距为1524mm的宽轨湔进型机车。在原结构的基础上机车的轮对轮载及轴箱衬面间距保持不变，将机车轮对加宽煤水车轴加长，摇枕和基础制动相应加宽侧架外移，改用苏式车钩为使调车作业方便以及冬季防寒和改善乘务人员工作条件，装设前后踏板、后排障器、后风喇叭、煤槽暖气囷防寒窗

前进型蒸汽机车连杆是我国较早生产的一种

蒸汽机车连杆，它的主要用途是负责

制造厂 大连厂、大同厂等

首台生产年份 1956

通过最尛曲线半径/m 145

机车及煤水车总轴距/mm

机车及煤水车总长/mm

火箱型式 带燃烧室的圆顶式宽火箱

过热器型式 四单管双曲折式(A)型

蒸汽压力(大气压) 15

最大遮斷比 前进72%

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