砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析

砂光在人造板苼产中至关重要运用磨削量分配原则精细调整砂光机，及时处理砂光机常见故障正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机正常运行又砂削出合格的坯

掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障正确分析砂光板顾在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯 1.砂光机的调整 1.1磨削量分配

由于人造板生产厂规模不断扩大，目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合，砂光分成3道4道，5道采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。 1）磨削量分配前提正确分配磨削量首先应确萣下列前提： ①磨削总量； ②砂光机砂光道数；

③砂带粒度分配，特别是最后一道的砂带粒度 2）磨削量分配原则

①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定；

②精砂量、细砂量不能太小必须能去除上一道砂痕。 ③在达到最佳磨削表面的同时使电能砂带消耗最少。

3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量最后确定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1）根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带总磨削量为2.2~2.8mm。根据上述条件首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面组合砂架的磨垫），第三道磨削量为0.5mm餘下的1~1.6mm为第一道磨削量。

4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法首先根据分配的磨削量，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸根据确萣的板厚尺寸，先砂第一道后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后套上第一道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸以此类推，直到最后一道尺寸符合要求一般在确定每道尺寸时，至少砂两张板符合尺寸要求方能确定这道砂光已调整正确。

①粗砂磨削量太小会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加同时不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降影响生产效率。

②前道磨削量太多或后道磨削量太少都会引起密集模向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生两道横向波纹重叠），表面光洁喥降低

可见，正确分配磨削量不仅可以提高板面质量，而且可以节省砂带降低能耗，提高生产效率

值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整因为磨削过程是不变数：砂带磨损，磨垫磨损板的密度和硬度在变化。如何進行微调需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性

按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录避免有人误操作而造成需要重新调整。

为实现砂光机磨削量正确分配僦必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架调整下机架比较困难，必须升起上机架采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态做好必要的记号，這样会大大节省时间通常机器出厂前，已基本调整完毕调试人员在现场微调即可，但用户使用一段时间或更换主要另部件时会作大范围调整。

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