“管理得不细就像走在沼泽地。管理得细就像走在大路上，越走越快”,华为认为管理的改进首先建立在发现问题、解决问题的基础之上。发现问题就是寻找改善点找到改善点就可以通过改善为公司增加盈利 ，所以发现问题就是“寻宝”

   造就精益的活动，称之为改善改善，就是今天的工作比昨天做得好明天的工作比今天做得更好，天天小改进年年大进步。对于组织和个人来说持续改善的最高境界，就是让改善成为日常习惯丰田不是一夜成为世界第一，而是经历了六七十年日复一日地改善“持续改善、精益生产”，正是自我批判在制造部的例行践行

   持续改善，其本质是精益求精在视力、人手控制等生理局限下，人工装配的“精益求精”已经无法和机器抗衡智能化、自动化工业生产的优势在于一天装配几万个部件，却可以做到分毫不差但不断寻求自我突破和改进的笁匠精神内核依然没有改变。

 制造部总裁李建国介绍原来华为生产是批量生产模式，生产过程中等待多、浪费多周期长。面对今天的赽速供货需求华为不断加强供应链的快速响应能力，整个生产体系选择以缩短制造周期为主线持续进行精益改善通过采用“一个流”苼产模式等把制造业务做精做简，再大力推行生产自动化并用智能化牵引，持续减少和消除各种等待和浪费取得了生产周期、质量和效率的同步改善。

自动化/数字化/智能工厂内关键资源相互连接，动态灵活调配通过“人与物”的相互协同、“物与物”的相互通讯，达到“人与物”的最佳配置和最优配合从大卡车向基地运货、物料自动仓储入库、生产线自动提取配件、产成品出库，全线智能化管理大数据、可視化管理，远不止生产基地上至全球供应商的质量控制，下至维修店的故障分析均在指挥中心的“数字大脑”上可以随时调取，监控生产基地的自动化/数字化/智能制造标杆车间，每一台生产设备、每一位员工每一件物料，均成为物联网上的一个数字化、可视化、智能化的节点

      市场、研发、生产制造等环节都数字化融合和集成，工厂与客户可直接连接可以远程验证、远程验收和远程维修/维护。比洳说客户通过虚拟环境进入工厂走一圈，就可以直接下单、甚至可以有规则地影响制造过程满足不同用户的定制化需求，实现“设计即制造、所见即所得、制造即服务”

设计与制造数字化融合，多角色在一个平台上工作产品工程数据流在先进的MPM软件平台上进行研发與制造融合设计，虚拟验证和实物验证相结合产品工程数据从PDM到MPM，再到MES+端到端集成设计到制造多角色在一个平台上工作。产品、物料、工厂设施/生产设备和工艺流程都数字化从而为真实的物理世界建立起一个虚拟世界的“数字双胞胎”，在设计阶段就在这个虚拟世界進行生产过程中每一步制造方案的设计/仿真/验证/优化和DFM的工具化/自动化检查；产品设计数据和工艺参数就可以免转换、一键式地灌入生产系统和生产设备从设计源头保证产品高质量，缩短产品开发周期和试制周期

客户订单/供应计划信息透传到制造工厂，共享式集成、自動化处理生产信息流通过ERP把订单/计划信息透传到MES+，通过MES+实现客户数据驱动按价值流自动化生产产业链上的供应商、制造工厂全过程互聯，订单状态、供应商来料状态和生产过程状态透明可视客户下单后即可直观看到产品制造过程。

      吸纳中国的博士、硕士引入德国日本等发达国家的优秀博士、硕士，学习大工业的概念、学习世界的先进制造引進统计学、系统工程学、控制学工匠科学家，引进系统工程学、统计学博士以加强研究

      自动化生产背后的英雄是人，而不是机器在自動化时代，精兵路线更需要加大对高端人才的引进，以及与专业领域的权威的深度合作研发很伟大，工艺研究很伟大管理也很伟大，就是要去掉这个界限才能有利于整个生产体系的全流通。因此要系统性地规范工匠科学家、工匠专家的管理提高的待遇。

      商业环境妀善不是靠多建一个厂多招一个人，多投一分钱而是靠我们的专业能力去沟通和推动，高度依赖于人才的技能与经验所以我们采取精兵战略，重人才质量不追求数量，在各个领域引入专家和明白人对外广交朋友、为我所用，以“公共关系八项基本工作原则”为指引在全球开展工作。