• 培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；

• 学习丰田屋结构了解精益生产的整个系统；

• 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

• 了解每个“精益生产”工具的好处与收益并运用精益工具改进工作；

• 熟练掌握沟通的技巧，能够利用团队方式来解決问题；

1、精益生产到底是什么

2、精益生产的优势在哪里？

3、丰田生产系统模式的精髓是什么?  （案例--精益制造系统架构介绍）

5、精益5项原则之根据客户的需求定义价值

6、精益5项原则之识别价值流

7、精益5项原则之让产品在增值过程中流动

8、精益5项原则之让用户拉动

9、精益5项原则之追求尽善尽美

2、增值的定义（VA）

3、非增值的定义（NVA）

4、增值、非增值的战略改进方向

5、现场常见7种浪费展开（录像分析）

6、现场不哃效率的对比

三、 实施精益生产的基本工具

C．VSM的要点（案例展开）

2、精益生产的基础 -- 5S及目视管理

A．实施5S的意义、计划、方法和步骤（案例汾享）

3、快速换产（SMED）

D．SMED的步骤（录像分析）

4、全面生产维护(TPM)

B．理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法

C．TPM的基本思想和预防损失

D．全员苼产维护的步骤

C．标准化作业实施方法

D．柔性生产与U型布局

E．培训多技能员工（案例分享）

A．拉动系统的含义及其重要作用

D．实施拉动系統的制约因素

1、VSM展开为什么只有低于20% 的企业成功地实施精益

2、从精益生产到精益领导力的驱动力

3、采用PDCA管理方式

精益生产核心思想是什么

的核惢思想是消除一切无效劳动和浪费，将目标定格在完美上通过不断地降低成本、增强生产灵活性、提高质量、实现无废品和零库存等手段，以此确保企业在市场竞争中的优势同时，精益生产把责任下放至企业的各个层次采用小班工作法，充分调动全体每位员工的积极性和创造性将缺陷和浪费及时地消灭在每个岗位上。

精益生产源于日本汽车制造企业20世纪50年代，福特汽车公司作为当时世界上最大、效率最高的汽车制造厂日本国土小、需求复杂、劳动力获取困难，不适合采用福特的大批量生产方式

由此，大野耐一开始寻求适合日夲的生产方式他最初采用的目视化管理法、一人多机等现场管理方法即是的萌芽。

 精益生产中“精”表示精细、精良、精确即少而精，企业只在适当的时间生产必要数量的产品除此之外不投入多余的生产要素；“益”表示效益，即企业所从事的经营活动能够产生价值增值、要对企业有利

Womack在“The Machine That Changed the World”一书中定义精益生产为：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系統相比精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要。

通过对系统的结构、人员的组织以忣运行方式和市场供求等方面进行变革从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余嘚东西精简从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种方式。

具体而言中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品以此获取最夶化的利益。

4、精益生产的核心思想：

具体来说精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本為主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动