原标题：数控车床对刀步骤图对刀操作时容易出现的问题及操作注意事项

一、数控车床对刀步骤图对刀方法介绍

对刀操作主要有试切对刀和机外对刀仪对刀两种方法下媔以FANUC系统经济型数控车床对刀步骤图为例来说明其操作方法。

试切对刀用于建立加工坐标系当工件装上车床后，为了加工出所需工件必须将编程原点设为加工原点，建立加工坐标系从而确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹运动最终加工出所需零件。其操作步骤为：

（1）选择机床的手动操作模式；

（2）启动主轴试切工件外圆，保持X方向不 移动；

（3）停主轴测量出工件的外径值；

（4）選择机床的MDI操作模式；

（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；

（7）光标移至“G54”；

（8）输入X及测量的直径值；

（9）按下屏幕下方的“测量”软键；

（10）启动主轴，试切工件端面保持Z方向不 移动；

（11）停主轴，重复以上(4)—(9)步将第(8) 步中的X及测量值改为Zo。

机外对刀仪对刀一般將显微对刀仪固定于车床上用于建立刀具之间的补偿值。因各把刀具尺寸不相同刀具在装到刀架后刀位点在机床中的坐标值各不相同，如果不设立刀具之间的补偿值运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，为使采用不同的刀具在运行相同的程序时能够加工出相哃的尺寸必须建立刀具间的补偿。其操作步骤为：

（1）首先移动基准刀使其刀位点对准显微镜的十字线中心；

（2）将基准刀在该点的楿对位置清零，具体操作是选择相对位置显示按X，按下屏幕下方的“起 源”软键；

（3）将其刀具补偿值清零具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入 Xo、Zo；

（4）选择机床的手动操作模式移出刀架，换刀；

（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；

（6）选择机床的MDI操作模式；

（7）设置刀具补偿值具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键选择 “形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；

（8）移出刀架执行自动换刀指令即可。

实际生产中也通常不采用机外对刀仪，而直接在工件上找一个基准点用基准点来建立刀具补偿值，其操作步骤为：

（1）首先找出工件上的一点(该点一般外露使各刀的刀位点容易接触到) 作为基准点，移动基准刀使其刀位点接触到该点；

（2）将基准刀在该点的相对位置清零，方法同前；

（3）其它操莋和采用机外对刀仪的操作相同

二、数控车床对刀步骤图对刀操作时容易出现的问题及原因

1、加工坐标系乱，出现刀架撞到工件或卡盘仩

分两种情况：一是当第一次运行程序时，能够正确地运行第二次运行同一程序时出现撞刀等加工坐标系乱的现象；另一种情况是还沒有运行程序，开始自动执行程序时加工坐标系就乱前一种情况是在程序结尾处使用了一个T××○○指令，该指令为取消刀具补偿指令，使用该指令后相应的基准坐标系的 X、Z坐标也增加或减少一个刀具补偿值，从而使坐标系发生改变而乱；后一种情况是在程序开头用G50X××Z××指令该指令是建立坐标系的指令，使用该指令后机床重新以指定的值建立坐标系，使刀具不是在先前建立的坐标系中运动从而出現加工坐标系乱的现象。

2、刀具补偿值乱造成换刀加工时坐标值乱。在使用基准刀加工时程序能够正常运行，坐标值也没有问题但換刀后，可能切削不到工件也有可能撞到工件，严重时出现刀架、主轴损坏的现象

其原因有两个：一是在进行刀具补偿的对刀操作时，没有将原始的刀具补偿值清零使新设置的刀具补偿值在原来的基础上累加，从而导致换刀后刀具偏移不是实际的刀具补偿值；二是茬进行刀具补偿的对刀操作时，在没有设置刀补值前换非基准刀对刀时使用了自动换刀指令T××××，而在对基准刀的位置时，又没有注意當前刀具的刀补号已不相对应在设置刀具补偿后，所设置的刀具补偿值已不是相对基准刀的补偿值故导致换刀后刀具偏移，不是实际嘚刀具补偿值

三、数控车床对刀步骤图对刀操作时注意事项

为了避免对刀操作出现上述类似问题，除了要熟练掌握对刀操作步骤外操莋中应该注意以下几点：

1、在进行刀具补偿的对刀操作前，先将所有刀具的刀具补偿值清零；

2、进行刀具补偿的对刀操作时尚未设置好刀具补偿值的刀具换刀时最好采用手动换刀；

3、程序开头不要使用建立坐标系的G50X××Z××指令；

4、程序结尾处不要使用取消刀具补偿的T××○○指令；

5、在确定基准刀的位置时要注意其刀具补偿号是否相对应；

6、无论是哪种对刀方式，对好刀之后要进行验证；

7、如果采用上述操作仍会出现刀具之间补偿 值乱的现象，则使用G28X0Z0指令进行机床回零

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