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焦化厂焦炉使用高压氨水喷洒装煤
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高压氨水喷洒装煤
我厂去年改造焦炉装煤除尘，以前使用的除尘车，去年改造使用高压氨水装煤，使用过程中出现焦炉的集气管压力不稳，只要开高压氨水焦炉开始冒烟，全炉冒烟严重，请问哪个专家可以个指导指导，感谢了各位！
+1<span class='aboc_digg_num' id='aboc_digg_num_
[]: 一个袋子砸在了 hutushen120127 头上，hutushen120127 赚了 1 点 当月幸运.
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TA在日20时27分获得了这枚徽章。 []
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开高压氨水后，集气管压了需要及时调节的
恭喜你抢到了沙发～～
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CGT导烟车技术说明
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炉顶双U型管导烟车的应用效果
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&&&四、承接钢结构件及机械加工
XXXX有限公司年产焦炭80万吨，有2 座65孔4. 3m焦炉，采用侧装煤方式，配套有10万t/
a甲醇装置。装煤作业时，炉顶有大量烟气外逸。为对焦炉环保进行综合治理，引进了炉顶双U型管导烟车及机侧炉门密封装置。
炉顶导烟车工艺简介
该工艺采用局部安装喷射设备，使装煤过程形成局部负压。从而使装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入集气管，进一步回收利用。水泵房和集气管桥管设有高压氨水处理系统，利用高压氨水系统进行抽吸。在焦炉顶部设有沿炉顶轨道运行的炉顶双U型管导烟车，导烟车上有双U型管导烟管、自动抓盖和落盖系统，利用两套以上喷射系统同时抽吸高氧煤气，炉顶除尘口设有水封装置。
开始装煤时，双U型管已完成对接，并自动打开水封座盖。炭化室内的烟气在高压氨水形成的负压下经过炉顶除尘口水封装置吸入双U型管中，并通过双U型管进入相邻炭化室，随即进入上升管桥管和集气道中，以达到炉顶烟气的零排放。双U型管具有导烟量大、阻力小的特点，可有效减小系统阻力。自动抓盖和落盖系统可杜绝抓盖和落盖瞬间的烟气外逸及氧气的进入，除尘口水封装置可杜绝氧气进入集气道，高压氨水采用高压力、中流量的设计，可有效增加系统负压。
解决高氧煤气回收问题
集气管正常工作压力为80～120
Pa，这种正压工作条件根本无法回收逸出的荒煤气，而集气管不允许负压操作。为此，安装高压喷射设备，利用高压氨水泵将氨水从氨水中间槽抽出，经安全阀整定压力后输送到焦炉，装煤时高压氨水经过三通阀切换进入高压喷头，利用高压作用在桥管内喷洒，使炭化室及上升管形成负压（约-1000
Pa ），装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入集气管，然后通过化产车间的鼓风机输送到后续工段。
解决煤气充分回收问题
由于1套高压喷射系统形成的吸力及流量不能满足设计需求，可利用相邻炭化室共同抽吸装煤产生的荒煤气，由两套以上喷射系统同时抽吸高氧煤气。同时考虑到导烟车导烟管与炉顶除尘口的密封问题，为了进一步降低煤气含氧量，增加安全系数，采用炉顶除尘口水封座，可使导烟过程完全在水封密闭环境下进行，进一步降低氧气进入系统的概率，保证安全生产，以充分回收装煤产生的荒煤气。
解决导烟系统的导烟顺序和自动抓盖问题
通过对结焦时间及煤气发生曲线的分析，最终确定了3个炭化室同时回收装煤产生的荒煤气，利用双U型管导烟管将装煤过程产生的荒煤气导入相邻炭化室，共同抽吸装煤产生的荒煤气。荒煤气的回收利用率大大提高，解决了边炉导烟问题。为降低工人的劳动强度，并降低操作过程中含氧气体进入系统的概率，采用了自动抓盖、落盖系统。整个导烟系统基本可以实现无烟装煤，并严格控制了高氧煤气的含氧量。
工艺参数控制
高压氨水压力过高，对炉体负作用加大，极易造成炉体串漏，且对相关零部件、工艺要求很高。若压力过低，就达不到要求的局部负压。经反复研究试验，最终确定高压氨水压力为3.
8MPa，比较符合工艺要求。高压氨水流量（30m3/h ）由高压喷头的流量决定，每个高压喷头流量约9～10
高压氨水部分
利用高压氨水泵将氨水从氨水中间槽抽出，经过安全阀整定压力后，输送到焦炉，装煤时高压氨水经过三通阀切换进入高压喷头，利用高压作用在桥管内喷洒，使炭化室及上升管形成负压（-1000Pa左右）。装煤产生的荒煤气在负压作用下抽入集气管，然后通过化产车间的鼓风机输送到后续工段提取化产品。
炉顶导烟部分
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在N号炭化室装煤时，利用导烟车将N+2号、N-1号相连，N号产生的荒煤气通过导烟管进入N +2号和N-1号炭化室，然后在N号、N
+2号,N -1号3组高压抽吸系统作用下进入集气管。
机侧安装镶人式炉门密封装置机侧密封门，作为保证导烟车使用效果的附加装置，是国内最早研制成功的第3代密封门，填补了国内空白。
侧装煤时煤饼被推入炭化室时，与灼热的炉壁接触，急剧升温产生大量碳、硫、氮单质及化合物，并伴有水汽和烃类有机物，形成煤粉以及其夹带的含有碳、硫、氮稳定态氧化物的烟气。可直接采用炉门密封，烟尘在陶瓷纤维带和煤饼严密密封作用下，有效阻挡荒煤气外逸，同时能有效控制空气进入炭化室，从而控制煤气的含氧量。从机侧炉门逸出的烟气进入机侧密封门内侧的烟气通道。因炭化室内是负压，而机侧密封门与炭化室相通，故机侧密封门内也是负压。在负压作用下，烟气顺烟道上行至机侧密封门顶部，进入炭化室顶部，重新得到回收。生产实践证明，此工艺处理效果显著。
影响导烟车使用效果的因素
工艺因素有：高压氨水的压力、流量以及压力的稳定性、集气道压力控制、除尘口水封和上升管水封的密封情况、煤饼高度、操作工艺。
设备因素有：高压喷头的安装及喷射效果、三通阀的畅通情况、炉体的密封情况、除尘口、上升管、桥管、集气道的畅通情况、机侧炉门密封。
（1）节约维护费用。原消烟车风机叶轮平均每隔1天需清理1次，每3个月需校正1次。消烟车水泵平均每3个月需检修1次，单台消烟除尘车合计维护费用（人工、材料、外协）约12万元／a。而双U型管导烟车维护费用约8万元／a，节约维护费用约4万元／a。
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（2）节约电能。消烟车风机电机功率为220kW, 消烟车水泵电机功率为15kW，按照每天130炉、每装1炉用时5
min计算，每年耗电约9 0万kWh，合计54万元。
（3）回收煤气及提高化产品收率。按照每天130炉计算，使用消烟除尘车每天燃烧排空的煤气约1万m3，以煤气平均能效0.55元／m3计算，节约资金约198万元，同时提高了化产品收率。回收焦油750吨，价格约1900元/t，合计142.5万元；回收粗苯200吨，价格约5000元/t，合计100万元；回收硫铵110吨，价格520元/t，合计5.7万元。采用双U型管导烟车可节约各项费用及回收价值总计约504.2万元。
本设备投资少，运行费用低，处理效果稳定，运行可靠，操作维修方便，维护费用低。采用双U型管导烟车和除尘口水封装置，大大减少了荒煤气及粉尘的外逸，炉顶烟气可达到零排放。
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