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分条整经机经纱堆积系数i值调查与工艺计算方法探讨
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阅海专业网站群：自络筒纱影响整经断头的原因及解决方法,中国纱线网纺织论谈:
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标题: 自络筒纱影响整经断头的原因及解决方法
& &&&& 　发表于
11:28&&&&&&
1&&整经断头及其危害性
1.1整经断头的概念
所谓整经断头，即为整经机在正常卷绕期间纱线产生的断头。考核整经断头的指标是“百根万米断头数”，即一根经纱在一百万米长度内断头数量，因织物结构不同，对比断头数量应折合成一百万米长的单元内纱线的断头次数。
& &&&& 　发表于
11:28&&&&&&
1.2整经断头的危害性
当筒纱在整经机上退绕过程中断头特别多时，不仅影响整经机的效率，增加挡车工的工作量，而且会增加布面疵点，对织物产生不良影响，作为售纱的纺纱厂有可能会因此而丢掉订单，甚至失去客户，由此可见整经断头问题对于售纱的纺纱厂和买纱的织布厂来说都特别的重要。
& &&&& 　发表于
11:29&&&&&&
2&&自动络筒筒纱影响整经断头的原因及解决方法
&&&&我公司在上自动络筒的初期，经常有客户投诉我们筒纱引起他们整经断头多的问题。我们去客户单位去看发，发现主要就是：“粘连”断头、“脱圈”断头、“乱层”或“回丝”断头、无规律断头、个别筒纱断头。了解纱的基本情况（如：批次、品种、支数、断头数量、断头部位、属一哪类不良筒纱引起的断头等）后，我们“对症下药”的采取措施解决，终于改善了筒纱质量，减少了整经断头，获得了客户的认可和满足。下面分述如下：
& &&&& 　发表于
11:29&&&&&&
2.1“粘连”断头
“粘连”断头现象是纱线退绕时纠缠到一起引起的断头，一般都会断在筒纱直径比较大的时候。产生原因是筒纱张力大，筒子卷绕太紧。SAVIO-ORION-M/E型络筒机控制筒纱张力有两个装置，即张力盘和平衡压力。张力越大，密度越大，反之则密度越小。根据笔者的经验，筒子密度一般控制在0.444kg/dm3左右为宜。
针对筒纱大纱粘连断头多，一部分原因是筒纱卷绕过程中随直径的变大，筒子重量在逐步加重，当张力一定的情况下，筒子越重，张力越紧，因此可理解为大纱要比小纱卷绕的更紧。解决该问题可开通分级张力，既小纱时张力紧点，大纱时张力松点，使筒纱张力尽量保持一致，可改善粘连断头问题。
另一种粘连的原因则是毛羽高。众所周知，管纱经过络筒工序，毛羽会增加许多，因此应尽量减少毛羽在络筒工序的增长幅度。我厂在减少毛羽方面做了许多试验，降低卷绕速度是最简单、方便，效果明显的方法，不过影响产量。其次是保证通道光滑、减少摩擦点，可把预清纱器拆掉、把气圈破裂器设置成打开状态、检查摩擦点上的各个瓷嘴是否破损等等。还有工艺方面，采用小张力的工艺设计可减少毛羽。当然毛羽高的根本原因还需前道工序解决，如：前道工艺不合理、原料问题等。
& &&&& 　发表于
11:30&&&&&&
2.2“脱圈”断头
“脱圈”现象是多根纱或多股纱被高速退绕的纱线带了出来造成的断头。产生原因是筒纱张力小，筒子卷绕太松。与“粘连”断头的原因恰恰相反，可参考粘连断头时的张力控制方法。
& &&&& 　发表于
11:30&&&&&&
2.3“乱层”或“回丝”断头
“乱层”现象是纱线没按槽筒的沟槽规律卷绕到筒纱上。“回丝”现象是纱线卷绕过程中附入纱线。一般正常的卷绕不会产生这两种现象，之所以产生，我认为是外界因素打乱正常卷绕过程。通过在车间现场长期观察，产生原因与大吸嘴反复吸纱和主吸风电机的负压大小有很大关系，其次是大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱造成的乱层。解决措施有：逐锭调整大吸嘴与筒纱间的距离，保持3~5mm间隙为宜；检查是否有单锭捻结不合格或探纱传感器故障造成反复接头；检查是否有挡车工不处理筒纱直接按单锭开始按钮现象，加强挡车工培训；是否清纱工艺设置太严造成频繁接头；可将“循环”菜单中的“筒纱找纱尾次数”由3次调成2次，甚至1次,以减少反复吸纱次数；减少车头吸风电机的转速，使大吸嘴的吸纱负压降低等。总之要加强设备管理、人员培训和现场管理工作。
& &&&& 　发表于
11:31&&&&&&
2.4无规律断头
首先要保证纱线的设计强力能满足整经要求，其次是有可能出现在以下三方面。一是捻结强力低，因为捻结是纱体上强力最弱的地方之一，要检查捻结配置是否合理，捻结工艺是否达到最佳效果。二是弱捻纱造成的断头，这种现象在低支品种是比较多见，所谓弱捻其实就是粗结，这种粗结在细纱加捻过程中没有加上捻，强力也很低，需要优化清纱工艺。三是细节断头，如：清纱器没有切掉小疵群纱、细纱和条干差的纱，这些纱强力非常低，会造成整经断头，也需要优化清纱工艺。
& &&&& 　发表于
11:31&&&&&&
2.5个别筒纱断头
原因有运输过程中把筒纱的边磨断造成的断头、个别络筒锭子捻结不合格、清纱工艺设计不合理，把条干特别差的管纱漏了过去、还有就是个别单锭的大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱，把纱碰断等。现在许多工厂都要求筒纱的纸管内写车号、锭号和生产日期，原因就是能及时发现、分析和解决有问题的单锭。
& &&&& 　发表于
11:32&&&&&&
随着自动络筒机的普及，自动络筒筒纱的产量比重会越来越大，如何减少因自动络筒筒纱不良引起的整经断头，尤为重要。
我们的体会是：发现问题，要深入到车间现场进行跟踪观察，分析，从而找出问题的原因和解决方法，而且各个工种还要严格按操作法进行操作、清洁和检修，保证设备的每个锭子都处在最佳的工作状态，只有这样才能利用自动络筒机的优势纺出好的产品，满足后道工序的使用。
& &&&& 　发表于
13:17&&&&&&
魏老师分析了整经断头的危害和自络筒子不良影响整经断头；并提出了一些改进措施，对我们解决生产实际中的此类问题很有参考价值。欢迎大家进行深入探讨和交流。
& &&&& 　发表于
14:29&&&&&&
我们也曾遇下工序用户对筒纱不良影响他们断头增加的投诉，除魏老师说的外，还有成纱的强力弱环的原因。
& &&&& 　发表于
14:37&&&&&&
魏老师说得很仔细，学习了。
& &&&& 　发表于
17:23&&&&&&
& &&&& 　发表于
19:20&&&&&&
& &&&& 　发表于
20:04&&&&&&
引用: 原发布者 管丽圆 on
我们也曾遇下工序用户对筒纱不良影响他们断头增加的投诉，除魏老师说的外，还有成纱的强力弱环的原因。
管老师应该有很丰富的经验。。。
& &&&& 　发表于
20:13&&&&&&
引用: 原发布者 永远的学员 on
学员老师谦虚了，许多问题我还要向您请教。
& &&&& 　发表于
20:47&&&&&&
引用: 原发布者 魏倍倍 on
2.5个别筒纱断头
原因有运输过程中把筒纱的边磨断造成的断头、个别络筒锭子捻结不合格、清纱工艺设计不合理，把条干特别差的管纱漏了过去、还有就是个别单锭的大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱，把纱碰断等。现在许多工厂都要求筒纱的纸管内写车号、锭号和生产日期，原因就是能及时发现、分析和解决有问题的单锭。
分析得很到位
& &&&& 　发表于
20:49&&&&&&
&&&&&& 前一段时间我去了晋州一家纺织厂，老板说JC60S品种客户投诉粘连和脱圈多。之前我做过好多试验，粘连是因筒纱纺的偏紧，脱圈是因筒纱纺的偏松，这次粘连脱圈同时出现，一时有点搞不懂。经过检查设备，最终解决了这个问题：
1.络筒速度太快。速度快了毛羽增长率高，造成粘连现象；
2.筒纱纺的太紧。
3.SMARO络筒张力盘容易堵回丝，造成筒纱部分片段纺的特别松，造成脱圈现象；
通过从工艺、设备、操作进行改进后，过了一段时间，老板告诉我客户接受了。
& &&&& 　发表于
21:04&&&&&&
& &&&& 　发表于
21:27&&&&&&
倍倍的技术不是盖的，赞一个！
& &&&& 　发表于
21:41&&&&&&
[/QUOTE]我看过许多益书老师发表的论文，受益匪浅，向您学习。
& &&&& 　发表于
22:08&&&&&&
这篇论文中提到了筒纱密度的计算，有人打电话问我计算公式，其实计算很复杂，我这有电子版的计算公式，有需要的我可以提供。
& &&&& 　发表于
22:43&&&&&&
魏倍倍的理论写的不错，特别是把他经验过的筒纱质量方面事迹写的有条有顺，值得大家学习，但愿中国纺纱厂里人才倍出。
& &&&& 　发表于
23:34&&&&&&
魏老师除了你所表述的原因，造成整经断头的原因还有没有其他？最近到用户那去看了，断头率很高，你所讲到的我们都已经做过了，最后发现细纱结头方式对整经断头影响也比较大，现在普遍采用的绕皮辊生头外观好，捻度低易滑脱，其中约有20%左右电清不能切除，到用户造成断头，还有筒子加湿虽然能增加单纱强力，但对整经断头影响也不容小视。不知道魏老师是否有同感？希望能和魏老师能多多交流。
& &&&& 　发表于
05:13&&&&&&
引用: 原发布者 魏倍倍 on
2.5个别筒纱断头
原因有运输过程中把筒纱的边磨断造成的断头、个别络筒锭子捻结不合格、清纱工艺设计不合理，把条干特别差的管纱漏了过去、还有就是个别单锭的大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱，把纱碰断等。现在许多工厂都要求筒纱的纸管内写车号、锭号和生产日期，原因就是能及时发现、分析和解决有问题的单锭。
& &&&& 　发表于
08:13&&&&&&
有那位老师知道，捻接附近断头的原因，具体现象整经断头集中在小筒子时，靠近车头是断头，靠近筒子架为捻接，二者相距约1米，断头发毛，非齐头，为粗支纱，敬轻指导。
& &&&& 　发表于
08:33&&&&&&
我们刚刚接到客户信息反馈，纱线在整经断头多，已经派人实地查看，怀疑是自动落黏结出现的问题？
自动落的捻结控制大家有没有比较好的办法
& &&&& 　发表于
08:54&&&&&&
引用: 原发布者 姜卫锋 on
魏老师除了你所表述的原因，造成整经断头的原因还有没有其他？最近到用户那去看了，断头率很高，你所讲到的我们都已经做过了，最后发现细纱结头方式对整经断头影响也比较大，现在普遍采用的绕皮辊生头外观好，捻度低易滑脱，其中约有20%左右电清不能切除，到用户造成断头，还有筒子加湿虽然能增加单纱强力，但对整经断头影响也不容小视。不知道魏老师是否有同感？希望能和魏老师能多多交流。
我与姜老师也有同感，以下是我去广州的一个客户那做的分析：
这个品种由于是低支精梳紧密纺纱，做高档出口牛仔布。用47钢领纺满管纱后才900米，因此换管次数特别多，一个整经轴有大约4626个换管捻接，加上清除纱疵后的捻接，大约有1万多个捻结。考虑到捻结太多，工艺员就把清纱工艺放松了，因此漏过去了许多细纱接头。其实正确的做法应该是：
1.清纱工艺一定要能切掉细纱接头；
2.针对低支纯棉品种，使用喷雾式捻接器提高捻接强力；
3.从前道工序进行减少纱疵的技术攻关，以减少捻接次数；
& &&&& 　发表于
09:01&&&&&&
引用: 原发布者 多交益书 on
引用: 原发布者 魏倍倍 on
2.5个别筒纱断头
原因有运输过程中把筒纱的边磨断造成的断头、个别络筒锭子捻结不合格、清纱工艺设计不合理，把条干特别差的管纱漏了过去、还有就是个别单锭的大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱，把纱碰断等。现在许多工厂都要求筒纱的纸管内写车号、锭号和生产日期，原因就是能及时发现、分析和解决有问题的单锭。
现场发现在筒子落下的过程中，如果操作不当 也会造成碰断现象。
& &&&& 　发表于
12:41&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
关于自络粘连问题的原因分析及预防措施
筒纱粘连问题是生产中一种常见的质量问题，尤其在高支纱、断头多的品种中经常出现，造成生产效率下降和影响布面质量。通过对样纱的分析，发现筒纱粘连表现为筒子表面纱线与同层相邻纱线或其他层面的纱线缠绕在一起，在退绕时一起从筒子表面滑脱，造成断头。为此我们经过长期试验分析和现场观察，找到了造成筒纱粘连的部分原因，并制定相应措施，通过试验对减少筒纱粘连问题起到了较好的效果，现与大家共同分享。
& &&&& 　发表于
12:41&&&&&&
1.产生原因分析及相应措施：
筒纱粘连问题大都出现在断头、接头这一时间段，其原因是多方面的：
1.1.张力不匀是产生粘连纱的原因之一。筒子卷绕过程中，纱线张力不断变化，时大时小，纱层时松时紧，这样松纱层与紧纱层纱线有可能相互叠加，在退绕时一起滑脱。目前村田NO.21C还不能维持纱线卷绕过程中的张力平衡，所以我们要减少人为性意外加张力的影响，如调整插纱锭位置，定期保养好张力装置，确保张力器不夹花、不失灵，减少张力断头，减少接头次数，这样可减少疵品纱的产生。
& &&&& 　发表于
12:42&&&&&&
1.2.车速是筒子粘连的另一保证因素，车速过高，产量当然有所提高，但质量难以保证，高支纱不超过1200m/min，一般品种不超过1500m/min。
& &&&& 　发表于
12:42&&&&&&
1.3.毛羽长是粘连纱产生的一个重要原因：
1.3.1.加强管纱毛羽的控制，尤其是3MM以上的长毛羽。
1.3.2.纱线通道不光洁，导纱瓷牙损坏或起刺造成较长毛羽增长，在筒子退绕过程中毛羽缠绕在一起，造成粘连断头。
& &&&& 　发表于
12:42&&&&&&
1.3.3.单锭断头高，连续频繁打结，大吸嘴多次吸纱，是筒纱表层纱线松、毛羽长，从而产生粘连纱。
1.3.4.大吸嘴等待时间设定过长，在大吸嘴找头时在筒子表面停留时间长，从而使纱层表面毛羽增长。
1.3.5.大吸嘴接近度，平行度调整不合适，大吸嘴距离筒子过近或偏斜与筒子接触都会增加毛羽，筒纱直径160毫米时，将大吸嘴平行度调整好；接近度应调整在筒纱直径90毫米时，大吸嘴与筒纱垂直方向切线距离为3毫米。
& &&&& 　发表于
12:43&&&&&&
1.3.6.槽筒逆转速度：逆转速度过高会造成各阶段吸纱相对时间加长，从而影响毛羽产生；
1.3.7.鼓风机负压不能认为越高越好，负压过大，在断头后大吸嘴找头时会急剧增加毛羽增长，负压的设定应因品种而宜；
1.3.8.另外值车工未正确处理黄灯、红灯报警，造成重复打结，重复报警，造成毛羽增长；
&&&以上增长的毛羽或纱线本身较长的毛羽相互缠绕，在退绕过程中粘连在一起滑脱，造成断头；
& &&&& 　发表于
12:43&&&&&&
1.4.管纱满管系数不当，造成管纱退绕时轻微脱圈，影响张力产生粘连；
1.5.自络机台清洁差，车间环境差，飞花多；
1.6.张力箱保养不及时，通道积花、积回丝多，造成张力断头多；
1.7.防扭结杆作用不良，如：位置不当、损坏等；
& &&&& 　发表于
12:43&&&&&&
2.自络参数设定情况：
2.1.张力值设定：
2.1.1.张力值设定以试验为主，通过试验进行优选；
2.1.2张力值设定分开防毛羽与关防毛羽两种情况，开防毛羽时，张力值要比关防毛羽时下调不低于40%；
2.1.3.纺纱通道直线型偏大控制，曲线型适当偏小控制；
& &&&& 　发表于
12:44&&&&&&
2.1.4.普梳低支纱品种张力适当偏大，50S以上偏小控制，具体根据试验情况进行优选；
2.1.5单纱强力输入后，低支纱以显示张力为主，50S以上以试验数据为主；
注：张力设定电压值，尽量不要调整。
& &&&& 　发表于
12:44&&&&&&
2.2.摇架压力：下压压力P3：0.35―0.4MPA，上抬压力P4：0.1―0.15MPA，根据成型在上述范围内适当调整，摇架压力必须与张力设置相配合。最忌摇架压力小，张力值大，出现网纱，反之，纱线向中间滑动，造成粘连隐患，甚至出现腰带纱；
2.3.慢启动时间：根据品种、车速调整，尽量偏长控制，尤其车速高时、上蜡品种、高支纱品种要偏长控制，建议：一般品种最低慢起动时间1：10S，慢起动时间2：10S，慢起动时间3：15S；特殊品种可试验确定。
& &&&& 　发表于
12:45&&&&&&
2.4.槽筒逆转速度：根据品种和车速设定，低支纱品种适当偏慢控制，高支纱品种在能够保证正常找头的情况下，偏慢控制；低速运转可设为与第一阶段相同或更小，因为这次吸纱已没有疵点，只是找到纱头即可；高速逆转速度可设为与第三阶段相同或稍高一点，逆转速度过高会造成各阶段吸纱相对时间加长，从而影响毛羽产生； 建议：逆转速度D1：120r/min，D1-2：140 r/min，D3：160 r/min；如果无上纱结头失误率高，可适当提高，无上纱接头次数P1，建议记忆上纱引纱失误少于3次，记忆上纱引纱成功少于5次。
& &&&& 　发表于
12:45&&&&&&
2.5.扭结阻止器开延时：关闭；扭结阻止器关延时：根据品种、毛刷形式、状态调整，一定要保证槽筒启动时小毛刷必须压住管纱，防止管纱脱圈；
2.6.接触卷绕层厚度：一般使用设备默认值，如出现成型不良，可根据槽筒规格、纸管规格调整，建议1―5MM。
2.7.大吸嘴等待时间，在保证不影响捻结失误率的情况下，偏短控制，避免大吸嘴长时间等待吸纱，造成毛羽；
2.8.智能槽筒：根据品种、成型进行调整，建议织布用纱打开使用，低支纱（30S以下）、高支纱（50S以上）品种关闭，高支纱50S以上品种使用槽筒圈数2.5圈；
& &&&& 　发表于
12:45&&&&&&
2.9.筒子直径根据筒子成型、、大小调整，要求实际测量直径要与设定直径基本相符；
2.10.减速速度：根据断头、纱巴数量情况调整，且必须使用减速速度，建议不超过800―1000m/min。
2.11.鼓风机负压：根据品种而定，建议上限：45HZ，下限：42HZ；
2.12.防重叠干扰率，在正常情况下，尽可能不调整此参数；
除做好以上自络参数设定，必须做好对自络设备维护、保养、清洁等工作，消除落后单锭，同时规范工人操作，加强把关，减少人为性问题发生。
& &&&& 　发表于
12:46&&&&&&
3.结束语：
3.1.纱线毛羽过长相互缠绕是造成筒纱粘连的主要原因，如何控制管纱毛羽和降低筒纱的毛羽增长，是预防筒纱粘连的关键。
3.2.通过自络参数的调整，避免因自络参数设置不合理造成的筒纱毛羽增加。
3.3.采取措施后，对筒纱进行倒查，筒纱粘连问题明显减少，改善了成纱质量。
& &&&& 　发表于
12:47&&&&&&
以上是公司在解决自络筒纱粘连问题时采取的一些措施，如有不当之处，还请各位专家、老师多多指正。
& &&&& 　发表于
15:33&&&&&&
缘于你我老师介绍得很详细，学习了，这次自络网上会议学到技术和经验真多，感谢纱线网！
& &&&& 　发表于
17:14&&&&&&
好经验，学习了。
& &&&& 　发表于
19:52&&&&&&
这两天这里还真热闹，大家把经验和整经断头问题讨论总结了一遍，这个方法好，可以让大家预防一下，就算出了事也可以安照此方法去寻找原因。这几天有个朋友托我帮了个忙，去一家纺织厂寻找客户投诉一事，客户投诉的是各种棉结和条干问题，我走到乌斯特电脑一看工艺设定，吓死我了！第一、工艺实在是太宽了，眼睛看着一个个大纱疵过电清不切，就像小老鼠纱一样跑了过去，当时我就把车给停了，在此开始优化工艺，通过现场抓纱疵抓了十来板，给他们看，问他们哪些纱疵客户是不要的哪些纱疵客户是要的，对方回了一句都不要，我就傻了眼了，你都不要那络筒机还有产量吗！他们最后决定了一句那你就看个办吧！只要客户不投诉就行，到此我也只能先紧后看的办法了！设完后过一天在来看看效率能不能达到。第二、又发现了一个问题，有几个电清不切任何纱疵，那么我就对他们说这几个电清可能坏了需要修理，于是他们拿了两个清纱过来说这两个也是坏的，嘿！真有意思，你们的备货也是坏的，那怎么办呢！当时我就跟他们讲先去外面工具店里买把T6的工具和打火机油，等了一个小时终于买回来了，把开电清内部一看又吓我一跳！全黑的，板子上检测头上全是黑的，好啊！我又问他们你们多长时间搞一次清洁用的是什么清洁剂，他们回答说：一年一次清洁不打开做只做表面检测头，清洁剂用的是工业酒精。这回真的快把我吓死了！我当场就叫了声师傅你真历害。通过这次给他们维修了电清和做了几天的电清卫生，看了几天效率和清纱数据终于好转了。第三、那就是络筒机机械效率的问题了，需要整顿，因为时间问题，我只能做单锭保养，一个个做加油保养，也不是很好做的活，因为有些螺丝都很难拆下。像这种厂他们需要的是真正会维护保养的保全工，但是由于钱的种种原因而失去了设备的寿命并且筒纱质量不断的下降，后果就不好说了！
& &&&& 　发表于
19:52&&&&&&
引用: 原发布者 潇9999 on
有那位老师知道，捻接附近断头的原因，具体现象整经断头集中在小筒子时，靠近车头是断头，靠近筒子架为捻接，二者相距约1米，断头发毛，非齐头，为粗支纱，敬轻指导。
针对您说的问题，我想造成这样的原因应该是络筒机在纺纱过程中，发现了PC纱疵，但络筒机在倒吸过程中没有吸干净纱疵，造成纱疵漏到筒子上，纱疵处的强力也是纱线强力的弱环。应检查络筒机倒吸是否能全部把纱疵吸走。说的不一定对，仅供参考。
& &&&& 　发表于
20:04&&&&&&
这次自络网上会议办的真好，可以学到很多实用的技术，感谢专家老师们的无私奉献，感谢纱线网给了我们这么好的学习机会。
& &&&& 　发表于
20:16&&&&&&
引用: 原发布者 兰心 on
我们刚刚接到客户信息反馈，纱线在整经断头多，已经派人实地查看，怀疑是自动落黏结出现的问题？
自动落的捻结控制大家有没有比较好的办法
络筒捻结问题是纺纱厂的共性问题，许多厂都存在这种情况，我认为应该从以下几方面去抓：
1.捻结器是否选用正确。每种捻结器都有品种的适应范围。如：纯棉低支纱用喷雾式比较好、中高支选空捻器、高支纱选用机械搓捻器等；产品的用途：针织还是机织；品种：纯棉还是差别化；这里就需要考虑自身络筒机的配置现状、成本问题、络筒机的开台数是否满足产量要求等等。
2.纺专器材是否正确。纯棉一般不会出大的问题，但差别化纤维中捻结不稳定就比较常见，首先要保证捻结工艺配置是否是最佳的，如：捻结腔和捻腔盖的型号、退捻装置的型号、加捻气量、退捻气量、叠加长度、压缩空气压力的大小等。这些都需要反复的做实验去验证。
3.操作法是否执行。比如：要求每天查捻结质量，是否查了；捻结器的保养是否定期做了等等。
4.清纱工艺是否合理。我就见到过清纱工艺设置太严，切到了300多个/10km
5.攻关管纱纱疵问题。前道工序纺的纱质量太差，不可能通过络筒清纱器纺成乌斯特公报5%水平，即使纺成了效率也会太低、回丝太多、捻结太多。
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| 友情链接：整经的穿纱方法有哪几种？其优缺点是什么？ - 须知网
整经的穿纱方法有哪几种？其优缺点是什么？
11:25:42&&&
整经纱线穿入后筘时，应力求减少纱线对筒子架上的导纱瓷眼及后筘的摩擦，保持片纱张力均匀，同时要考虑操作方便等因素。纱线穿入后筘的方法有以下三种。
(1)分层穿法(图2- 16)：将筒子架上引出的纱线依次按层自后筘中央向外侧顺序穿入（图中只画出后筘的一半）。此法层次清晰，引纱操作方便，但由于上层纱片穿人中央筘齿时，曲折角较大，张力大，断纱易缠绕在邻纱上。
(2)分排穿法(图2- 17):筒子架上的纱线从上层到下层，依次按排自后筘中央向外顺序穿入。其优点是纱线张力比较均匀，层次清
第二章整经
， 考上层 ／
；i101112二篇④②④456⑦⑧@101112 '1234@⑥⑦⑧9101112
图2- 16分层穿法 图2- 17分排穿法
楚，断纱不易与邻纱纠缠，缺点是操作不太方便。
(3)混合穿法(图2- 18):纱线由中层分别向上下层依次按排自后筘中央向外顺序穿入。这种穿纱方法纱线张力均匀，但穿纱操作比较复杂。但对熟练工来说，困难不大。
图2 - 18混合穿法- 69 -
机织生产技术700问
101．分批整经时，工艺计算的内容有哪些？具体有几点？
分批整经工艺计算包括速度计算、产量计算、时间效率计算、根数计算及经轴绕纱长度计算。
102．传统分批整经机的整经速度怎么计算？具体方法有那些？
传统整经机利用滚筒摩擦传动经轴。其整经速度取决于滚筒表面的线速度。以1452A型整经机为例可按下式计算：
v 丌D&2&面丽式中：口&&整经速度，m/mm；
D-滚筒直径(509.6mm)；n&&滚筒转速，r/mm。
滚筒转速可按下式计算：
Di Zin= Iim D222吁式中：n。&&主电动机转速；
D．&&主动皮带轮直径；D2&&被动皮带轮直径；Z，&&主动齿轮的齿数；22&&被动齿轮齿数；日&&传动效率(95%~98%)。
103．新型分批整经机的整经速度怎么计算？方法有那些？
新型分批整经机一般均采用变速电动机直接传动经轴的方式。整经速度&取决于经轴的卷绕半径R及经轴的回转角速度&。即：v= R-co
工艺要求整经速度&为恒定值。因此，随着经轴半径的增加，经轴转速应相应下降，两者之间呈双曲线关系（图2 - 19）。目前常用的-7D -
第二章整经
图2 - 19经轴转速曲线
经轴调速方式有液压电动机调速、直流电动机调速和变频调速等。
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整经工序的任务是根据产品工艺要求，将一定根数的经纱按规定长度，幅宽及排列顺序均匀、平行地卷绕在经轴或织轴上。 整经质量对保证浆纱工序的顺利进行和良好的织物质量具有重要意义，为此对整经工
在织前准备时，根据纤维的种类及织物加工的工艺特点不同，整经方法可分为分批整经、分条整经及球经整经等。 (1)分批整经：分批整经又称轴经整经。其具体做法是将全幅织物所需的总经根数分成若干批，分
整经要求原纱上不能有粗细节和羽毛纱。粗节纱和羽毛纱会对布面质量有影响，而细节纱或弱段在整经过程中会发生断头，影响整经机效率。英国资料介绍，一个纱疵在络筒工序被清除时所耗费的时间只折合0 046
百根万米断头数是考核整经过程中纱线断头次数多少的一个指标，也可以称为一百万米长的一根经纱上的断头数。 整经时的经纱根数是一个随织物品种不同而变的数值，因此不能简单地以一个轴的断头数来考核
整经三均匀指张力均匀、排列均匀和加压均匀。 (1)张力均匀：影响张力均匀的因素很多，如筒子的退绕直径、导纱距离、筒子在筒子架上的位置以及张力装置等。一般工厂均匀整经张力的措施有以下几种。
目前在生产中，一般采用织布结和自紧结两种打结方式。 (1)织布结小而较牢固，纯棉低特纱常采用织布结。但涤棉纱、毛纱、股线等纱线若采用织布结，当受到织机剧烈震动和纱线之间相互摩擦时，易产生脱
常用的断头自停装置有接触式、光电式两种。有些新型筒子架采用静电感应式断头自停装置，这种装置过于敏感，很少使用。 (1)接触式电气断头自停装置：图2-8所示为三种常见的电气接触器，其中图2 - 8
传统整经机多采用垫圈式张力装置，新型筒子架的张力装置种类繁多，使用比较广泛的有以下几种。 (1)双盘无柱式张力装置：该装置以贝宁格公司生产的CZB型双盘无柱式为代表，如图2-5所示。它有两对张力圆}