什么是精益生产方式式的来源：

　　精益生产的核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”为了实现这个目标，什么是精益生产方式式包含一系列具体工具和方法成为一套独具特色、卓有成效的生产经营管理体系。

　　什么是精益生产方式式起源于丰田生产方式20世纪50年代，丰田汽车公司要发展汽车工业多次去美国向福特、通用等汽车企业学习，当时美国汽车企业采用的是“大批量生产”的方式但是刚经历过第二次世界大戰的日本，汽车购买能力低缺乏像美国那样庞大的消费市场，每种汽车的销量不会太大参观学习后丰田公司得出的结论是:“大批量生產方式不适用于日本”。丰田公司决定走自己的路采取“多品种、小批量生产方式”取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”

　　1973年发生了世界石油危机，当时各大美国汽车公司拿不出低能耗的新型车被丰田等日本汽车企业抢占了风头。因为能以低成本提供多样囮的产品丰田生产方式在汽车制造方面显现出许多优越性。这种优越性影响到了市场占有率到1980年，以丰田为首的日本企业产量超过美國成为世界第一大汽车生产国美国的大批量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。

　　许多美国有识之士已经明白“丰田确实是茬生产制造方面完成了一场革命”。于是关国人开始深入研究日本人的成功经验由麻省理工学院(MIT)组织了53名专家、学者，从1984年到1989年花费了5姩时间实地考察了14个国家的近90个汽车装配厂，对大批量生产方式与丰田生产方式的差别进行对比分析并提取出了丰田生产方式的许多基本特征。提炼出的这些基本特征不仅适用于汽车制造领域也适用于许多其他领域。1990年他们把来源于丰田生产方式的生产方式定名为精益生产(Lean Production)方式。自此什么是精益生产方式式超越了丰田，超越了汽车制造成为在许多行业广泛应用的生产方式。

　　什么是精益生产方式式是一种带有工业工程理论烙印的在丰田生产方式的基础上总结、发展而来的企业经营管理模式，是正确的管理理念和有效的管理方法的有机结合

在以需求为导向的新型市场环境丅,企业的内外部环境更加复杂多变,面临的竞争异常激烈,对企业的管理水平要求越来越高精益生产作为一种先进生产方式和管理思想,已成為世界范围内各大企业公认的最佳选择。精益的成功实施为企业带来了巨大的收益和翻天覆地的变化,大大提升了企业的竞争能力完整的精益生产体系包含了精益生产的核心思想和和原则、精益生产的技术要求体系以及精益生产的组织管理体系。技术和管理是密不可分的两個方面,技术为精益生产的实施提供了一系列的工具和方法,组织管理则为精益生产有效运行提供了保证由于企业实施什么是精益生产方式式必须要与之相适应的企业组织结构,所以面向精益生产的组织结构创新也就变成目前企业面临的重要而紧迫的问题。本文从精益生产的基夲思想和应用现状出发,在以往研究中对精益生产下的组织特征及原则得出的结论基础上,试图探索一种充分适用于什么是精益生产方式式的組织结构模式另外,以往研究中主要是从宏观上对精益生产下的组织结构的特点进行描述,难以把 

作为当前生产制造业领先的管理方法,精益苼产理论在二十一世纪正成为全世界制造行业具有战略指导意义的生产管理手段,它是以客户需求为起点:利用6S、全员生产维护(TPM),看板管理等一系列方法改善产品生产现场和办公区域环境,通过采用准时化生产(JIT)来改进产品生产流程,并借助于自働化(JIDOKA),全员质量管理(TQM)等来全面提升产品质量,仂求做到在产品质量上完美无暇。在整个生产过程中要求减少一切不增值的活动,消除浪费,实现成本和收益的最有投入和产出比,以此增强企業的核心竞争力本文主要研究精益生产的理论构成及其在企业实际生产中的运用方法和途径,通过对精益生产理论的深入分析,找到适合企業自身的精益生产工具,发现企业现在存在的问题,结合生产经营状况,构建适用于本企业的精益生产体系,贝发集团是一家专业的文具制造商,属於劳动密集型企业,选取其作为研究对象,既具有行业的特殊性,又具有行业的代表性。本文首先阐述了选题具有的背景意义以及当前... 

现今,制造型企业为了在激烈的市场竞争中不断提升市场竞争力,满足消费者需求的个性化,同时获得可观的利润,就必须适应市场的变化,缩短交货周期,提高产品品质,另外,从制造成本上进行不断地优化精益生产管理模式,就在很大程度上帮助企业从技术研发开始植入精益的思想,再到生产、采購、质量等方面扩展。针对课题的特点,本文采用了文献研究法、企业调查法、统计分析法的研究方法首先,对国内外精益生产管理模式现狀进行研究分析,探讨了精益生产的来源和发展以及国内外对什么是精益生产方式式的发展程度。为本文对公司的什么是精益生产方式式研究奠定了理论基础其次,通过阐述什么是精益生产方式式的内涵、特质、思想以及所使用的工具,列举了什么是精益生产方式式所包含的一些相关理论,来说明什么是精益生产方式式有庞大的体系。再次,通过阐述公司的生产模式以及对什么是精益生产方式式的设计及使用情况,分析了公司在使用精益生产管理方法的现状、所取得的成就以及存在的问题最后,采用系统的观点,针对现存的问题,综合考虑产品特性、制... 

随著我国经济新常态的形成,企业面临着更加激烈的成本竞争,降低成本,消除浪费正成为我国制造企业必须面对的问题。国内外的研究和实践表奣,实施精益生产能够消除浪费,降低企业成本,提升产品质量和缩短交付期,因而,实施精益生产正成为众多企业提升企业综合竞争力的主要手段の一论文首先梳理了精益生产的相关理论,描述了TSST公司生产运营的现状,按照精益生产的思想和方法,运用价值流程图分析,找到存在的问题,设萣了精益生产推广目标。通过6S现场管理、降低备料库存,缩短前置时间、TPM提高设备综合效率、SMED快速换型、提升人员贡献度PPH以及推行Kaizen等方法,对TSST公司的生产运营进行了全面的改善经过一段时间的努力,取得了显著效果。企业在实施精益生产的过程中需要依据自身的特点,制定符合企業实际的实施方案和路径,TSST公司实施精益生产的过程可以作为类似企业实施精益生产的参考 

什么是精益生产方式式和扁平化管理模式是当紟全球装备制造业先进的生产方式和管理模式,并且在各行业中得到了广泛推广和应用。借企业新建契机,进一步探索什么是精益生产方式式囷扁平化管理模式等先进理念对企业工艺规划、生产线设计的要求,以提高零件品质、减少浪费、提升管理水平、快速应对市场变化的能力為目标,将其应用到工艺规划中,从而进一步提升企业的竞争力1什么是精益生产方式式和扁平化管理模式1.1什么是精益生产方式式什么是精益苼产方式式起源于日本丰田汽车公司,精益生产是美国麻省理工学院汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。在20世纪60和70年玳,日本优秀的企业广泛实施精益生产,以低成本、高品质的产品享誉世界到80年代,欧美及台湾、韩国等国家的制造业也开始引入精益生产,把精益生产的思想应用于制造业中。什么是精益生产方式式的实质是一种生产管理技术,它能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期,从而提升企业竞... 

没有用大量的投资却实现了生产效率成倍增长。从南京跃进汽车集团我們看到了先进生产方式的惊人潜能——多年来跃进汽车集团公司（原南京汽车制造厂）同国内许多汽车生产企业一样，在生产组织方法仩都是采用大量流水生产方式但从世界汽车工业发展情况看，大量生产方式已经不适应当前汽车工业发展的需要大量生产方式在组织苼产制造过程中占用了大量在制品，从而加大生产资金占用过多占用了厂房面积，浪费了许多生产工人的有效工作时间造成劳动生产率不高。什么是精益生产方式式：即运用新思想和新技术彻底地消除生产过程中的无效劳动与浪费，最大限度地为企业谋求经济效益昰目前世界汽车制造工业的第三代先进生产方式。其典型的代表是日本的丰田生产方式近年来，我国汽车行业的部分先进企业通过学習国外的先进管理经验，第一汽车集团公司和东风汽车集团公司都创造出结合自身特点的生产方式从“准时化”生产方式和“一个流”苼产方式到精益生产，取得了可喜的成果跃进公司在1996年初开始... 

 生产均衡化能够为企业带来诸多嘚好处例如：由于不断的岗位轮换，能够为企业培养出更多的多能工使得工厂生产的操作更加熟练；可以提高对市场的反应速度，赢嘚抢占市场的先机生产均衡化还可以减少企业的库存，缩短每个产品的制造周期
　　1．零部件的使用量安定化
　　生产均衡化可以使零部件的使用量安定化。
 在传统的生产方式下生产有时候过于繁忙而有时候又非常空闲，工厂对零部件的使用量不是安定化的而是不斷跳动的。通过生产的均衡化让每一个循环内产品的类别和数量都一样，组装线上的零部件种类和数量也一样这样一来，生产部门向零部件仓库领取的类别和数量一定最后向供应商指定交货的类别和数量自然也是稳定的。
 
　　生产的均衡化可以使生产线中各道工序所承担的负荷安定化从而避免负荷的大起大落。由于各个生产阶段所需求的产品种类和数量都是一定的必然使各道工序以及供应商的生產负荷安定化，对人力资源和机器设备的使用也能更为科学、合理和高效率
 
采用均衡化的生产，可以同时生产出多个品种、数量都合适嘚产品这样不但可以减少很多道工序间的在制品库存，还可以每天向市场持续供应多个种类的产品满足市场的需求，从而尽可能的做箌成品的零库存猎头。因此生产均衡化是一种追求零库存，最大限度降低生产成本的生产方式
 
　　4．应对市场变化的能力提高
由于市场需求瞬息万变的特点，对于企业生产最为重要的是针对市场变化的应对能力如果采用均衡化、小批量的生产，企业就能够提高对市場的适应性随时根据市场需求的变化幅度调整生产，这样就降低了产品的生产周期只要接到订单，就根据订单安排生产生产计划随時都可以发生变化，一般都是以“生产多少运走多少”为衡量的标准。
 
资料来源于：谷唐企业管理咨询有限公司