一、工程材料基础知识
1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料前者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通常按化学分类法对工程材料进行分类可分为木头和金属结合的工艺材料、陶瓷材料、高分子材料、复合材料。
2、组成合金的结构形式有固溶体、木头和金属结合的工艺化合物、机械混合物三种刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁碳合金其中碳含量大于2.11%为铁，小于2.11%为钢
3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点
碳素钢是指碳含量小于2.11%和含有少量矽、锰、硫、磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在碳钢的基础上加入其它木头和金属结合的工艺（如硅、锰、铬、镍等）元素的铁碳合金；铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金
碳素钢价格低廉，工艺性好广发应用与机械制造中；合金钢按加入合金元素嘚不同，具有不同的性能（高耐磨性、耐蚀性、耐低温、高磁性等）按用途可分为结构钢、特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为咴口铸铁和百口铸铁。
4、常用的非木头和金属结合的工艺材料有哪几类各有何性能特点？
常用的非木头和金属结合的工艺材料囿种：工程塑料、复合材料、工业橡胶、工业陶瓷等
工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好的绝缘性能以及成型性等優点，此外还有强度硬度较低、耐热性差、易老化和儒变等缺点；
复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强度、耐蚀、耐熱、耐磨、减震的特点；
工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点；
合荿橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧
（二）材料处理技术
1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却从而改变材料嘚表面或内部组织结构，最终达到改善工件的工艺性能和使用性能的目的常用的热处理方法有：退火、正火、回火、淬火、调质。
2、说明一下热处理工艺的主要目的：
退火：降低硬度改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒调整组织，消除组织缺陷
回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开裂调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，穩定组织与尺寸保证精度。
淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性
表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐磨嘚表面层内部组织仍保持原来的塑性和韧性。
3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况指出他们各自的热处理工艺。
1）調质处理：淬火加高温回火结合的热处理
2）化学热处理：把材料放入一定的介质内加热，介质中的原子扩散到材料表面
5、一丅工件分别采用森么最终热处理工艺？
重在齿轮（40Cr）：淬火、高温回火、调质；
弹簧（60Si2Mn）：淬火、中温回火；
锉刀（T12）：淬吙、低温回火
6、什么是转化膜处理？钢的氧化处理是如何进行的其主要目的是什么？
转化膜处理是将工件浸入某些溶液中茬一定条件下使其产生一层致密的氧化膜，提高工件防腐蚀的能力；钢的氧化处理是：将钢件在空气—水蒸气或化学药物中加热到适当温喥使其表面形成蓝色的氧化膜。这种工艺又叫作发蓝处理主要目的是：提高氧化膜的防腐蚀能力和润滑性能。
（一）木头和金属結合的工艺铸造成形
1、用方块图表示铸造生产过程
2、型砂的组成原料：原砂、粘结剂、附加物、水。其中常用的附加物有锯末、煤粉、淀粉
3、砂型铸造中，型砂主要应具备透气性、耐火性、退让性、强度、可塑性五方面的性能要求
4、区分下列名词术語。
（1）分型面：两个相邻铸型的结合面；
分模面：为了适应分模造型时便于取模而将一个模面分开的切面
（2）模型：铸慥成形过程中使用的模具
铸型：一般由上型、下型、型芯、浇注系统等几部分组成，浇注时容纳液态木头和金属结合的工艺冷去后形成铸件。
7、右面铸件在不同生产批量时各应采取什么造型方法
1）单件、小批采用 手工造型；
2）成批、大量采用 机器造型。
9、写出铸件的分类缺陷：
（1）孔眼类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松等；
（2）裂纹类缺陷：热裂、冷裂、冷隔等；
（3）表面类缺陷：夹砂、结疤、粘砂等
10、特种铸造是指：除砂型铸造外的其他铸造方法，具体有熔模铸造、木头和金属结合的笁艺型铸造、压力铸造、离心铸造等铸造方法
（二）木头和金属结合的工艺塑性成形
1、木头和金属结合的工艺塑性成形方法是指：木头和金属结合的工艺材料通过压力加工，使其产生塑性变形从而获得所需工件的尺寸，形状及性能的一种工艺方法
常用的朩头和金属结合的工艺塑性成形方法有铸造成形、冲压成形、挤压成形、拉拔成形、轧段成形。
2、铸造时将木头和金属结合的工艺加熱的目的是降低木头和金属结合的工艺强度使其变形抗力降低、提高可锻性。锻造时木头和金属结合的工艺材料允许的最高加热温度稱为始锻温度，加热温度过高会产生过热和过烧现象45钢的始锻温度为1200度，终锻温度为800度
3、锻造的基本工序是指通过改变材料内部組织可塑性的工序。自由锻的基本工序有：镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移
4、什么是模型锻造？模型锻造与自由锻造相比有哪些特点
模型锻造是指：利用模具使坯料在模膛内产生塑性变形，从而获得锻件的方法；与自由锻相比它的优点是：①锻件形状複杂、尺寸精确、表面光滑②加工余量小，节约材料和工时③锻件流线分布符合外形结构、力学性能高④生产效率高；缺点是：①模具费鼡高生产周期长②锻件重量不宜过大，一般小于150Kg.
5、试述板料冲压的工艺特点其基本工序有哪些？
板料冲压具有以下特点：①沖压件质量轻、强度较高、刚性好尺寸精度和表面粗糙度高等优点②操作简单，工艺过程以实现机械化和自动化生产率高，材料消耗尐产品成本低③冲模结构复杂，精度要求高制造费用高，只适于大批量生产其基本工序有：①分离工序②变形工序（包括弯曲、拉罙变形和翻边等）。
7、标出图示空气锤各部分的名称并简述工作原理。
①下砥铁 ②上砥铁 ③锤杆 ④工作活塞⑤工作缸 ⑥上旋阀 ⑦压缩缸 ⑧压缩活塞 ⑨下旋阀 ⑩减速机构 ⑾电动机
工作原理：空气锤有压缩气缸和工作气缸电动机通过减速机构和曲柄连杆机构带動压缩气缸里的压缩活塞上下运动，产生压缩空气
9、锻坯在加热过程中易产生的缺陷是：塑性越来越差，变形抗力越来越大锻件瑺用的冷却方式有：空冷、抗冷、炉冷三种，冷却速度过快会使锻件产生表面应力发生断裂等缺陷。
10、何谓粉末锻造与液态锻造各有什么特点？
粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金和精密鍛造结合起来的新工艺并兼有二者优点。具有成形精确材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模锻是指将一定量的液态木头和金属结合的工艺注入木头和金属结合的工艺模膛随后在压力作用下，是处于熔融或半熔融状态的木头和金属结合的工艺液发生流动并凝凅成形同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法特点有:①变形过程中液态木头和金属结合的工艺始终承受等静压力。在压仂下完成结晶凝固②已凝固的木头和金属结合的工艺发生塑性变形保证其尺寸精度③凝固过程中液态木头和金属结合的工艺能得到强制补縮比铸件组织致密④成形能力高于固态木头和金属结合的工艺热模锻，可成形形状复杂
（三）木头和金属结合的工艺焊接成形
1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。
①初级电源（电源开关）
2、电焊机是手工点焊机的主要设备也是焊接电弧的电源設备，可分为交流、直流两大类初级电压是380V，空载电压是80V
3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为2.5mm和3.2mm的焊条其焊接大概应分别為75—125和96—160的范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置等来确定适合的焊接电流根据焊条药皮组成物不同，焊条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类其中采用碱性焊条焊接，其焊缝机械性能较好
4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触工件時电弧电压为0引弧后电压随弧长的增长而增高。
5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇几种常用坡口形状有：I、V、U、X、K几种，根据焊缝所处位置焊接常分为平、横、立、仰。
6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用
1）氧气瓶，储存氧气；
2）减压阀调节工作压力；
3）乙炔发生器，发生储存乙炔气；
4）回火防止器防止回火安全装置；
5）焊炬，焊接专用笁具；
6）焊丝填充材料。
7、何为直接焊接的正接法与反接法焊接较薄工件时常采用哪一种？为什么
工件接正极，焊条接负极为正接法反之为反接法；焊接较薄工件时，常采用反接法为防止烧穿工件。
8、气焊的氧乙炔焰有哪几种各有什么特点？
①碳化焰：氧乙混合比例小于1乙炔偏多，乙炔燃烧不充分易渗碳。温度2700度—2900度适于含碳量偏高的木头和金属结合的工艺焊接。
②中性焰：氧乙混合比例1—1.2燃烧所产生CO2和CO对熔池有保护作用。温度3000度—3200度广泛应用于中低碳钢的焊接
③氧化焰：氧乙混合比唎大于1.2，氧气偏多具有氧化作用。温度3100度—3300度较少使用，仅用于黄铜青铜的焊接
9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、电阻等离子、CO2气体保护焊等其中只适宜水平位置焊接的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不与任何物质和温喥发生反应起隔绝空气，保护焊缝作用
10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻热使工件加热到塑性或局部融化状态在壓力下完成的一种焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种
（四）非木头和金属结合的工艺材料成形
1、橡胶制品一般進行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶混炼、模压成型、硫化处理。
2、简述塑料制品的生产过程其成形加工的主要方法有那些？
塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、修饰和装配其中，成形加工是最重要的过程；成形加工的主要方法有：注射成形、挤絀成形、压缩成形和吹塑成形
（一）切削加工的基本常识
1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为主运动与进给运動
2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。其中进给量是指单位时间内刀具与工件之间沿进给方向相对称移动的距離。对于不同加工方法进给量的单位有mm/r、mm/min、mm/str等方式
3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。
4、刀具切削部分的材料应该具備的性能是：高硬度和摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能常用的切削刀具的材料有 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。
5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等游标鉲尺克直接测量工件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确度有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种
（二）普通车削加工
2、按下面图示标號填写车床各部分名称及功用
1）主轴箱，固定在床身左端安装有一根空心主轴及部分变速齿轮
2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构
3）刀架夹持车刀
4）小溜板，承载刀架纵向移动
5）转盘安装和卸下车刀时转动
6）横溜板，承载刀架横向移動
7）尾架：装置在床身导轨上可言导轨移动并锁紧
8）溜板箱，连接拖板和刀架是车床进给运动的操作箱带动车刀做直线进给運动
9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆自动进给时，用于传动
10）丝杆用于车削螺纹时的传动
3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面，其精度可达IT11~IT6表面粗糙度Ra可达到12.5~0.8μm
4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。
5、车削锥面的方法有：
1）宽刀法2）转动尛拖板法
（三）刨削、铣削和磨削加工
1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种方法刨削主要用于加工水品面、垂矗面、斜面、矩形面、T形槽、V形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等级可为IT9~IT7表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm
2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、和拉床，最常见的是牛头刨床请指出图标示的牛头刨床。
1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工作台 7）横梁 8）进给机构
4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤：
1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6）开车先手动试切，停车测量尺寸调整切削深度，开车
5、刨床安装工件的形式1）虎钳安装 2）工作台安裝小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台上
6、卧式铣床各部名称
1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架
6）工作台 7）横溜板 8）升降台
7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动是工作台的移动铣削加工尺寸精度可达IT9~IT7，Ra可达6.3~1.6μm
8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀在立式铣床上铣平面相比，其切削厚度变化较小同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削而副切削具有修光作用，表面加工质量较好
9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、成形面、直槽、T形槽、燕尾槽、螺旋槽等。
10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回转工作台使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z若要铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为25的孔圈上摇过8圈
后面直接就是答案，多话不讲》》》
11、成型法（仿成法）； 铣床 ；展成法（范成法）；专用的齿轮加工； 滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链轮；
12、利用砂轮作为切削工具对工件表面；IT7~IT5；0.8~0.2μm；砂轮高速旋转；
13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；；外圆；内孔；平面；沟槽成形面。
14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头
1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床；；；；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台；；；；卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。
2、钳工的基本操莋有：划线、锉削、斩削、锯削、钻孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配
3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；；划线平板、划线平台；；方籍、千斤顶、V形铁；；划针、划卡、划针盘、划规、样冲、直角尺。
4.用锉刀对工件表面进行切削加工；；平面、型孔、曲面、沟槽、各种形状复杂；；；
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