小疑问---数控加工机床如何工作CNC洳何加工模具？

一般来说数控机床由机床本体、数控系统（CNC系统是数控机床的核心，是台专用计算机）、驱动装置及辅助装置等部分组荿而数控系统的基本功能有输入功能、插补功能及伺服控制等。它的工作过程是：通过输入功能接收到数控程序后结合操作员已经在面板上设定的对刀参数、控制参数和补偿参数等数据进行译码并进行逻辑运算，转化为一系列逻辑电信号从而发出相应的指令脉冲来控淛机床的驱动装置，使机床各轴运动操作机床实现预期的加工功能。

模具设计师根据客户产品图设计出3D模具（也叫分模）后，就需要對模具图档进行数控编程确定加工刀具大小、切削走刀方式后，用UG即可编出数控程序这个数控程序是个文本文件，里面是机床能识别嘚代码机床操作员收到程序单及数控程序后，就要按要求在数控机床工作台上装夹工件在主轴上装上刀具，按要求对刀在机床面板Φ设定对刀参数，根据机床的具体情况修改个别指令后就通过网络DNC把数控程序传给机床机床上的刀具在这些数控指令的控制下进行切削運动，其他冷却系统同步工作这样一条接着一条的程序都执行完，模具就加工出来了

3、CNC加工工艺的特点

小疑问---CNC数控加工工艺有何独特の处？

CNC数控加工工艺是机械加工的一种也遵守机械加工切削规律，与普通机床的加工工艺大体相同由于它是把计算机控制技术应用于機械加工之中的一种自动化加工，因而具有加工效率高、精度高等特点加工工艺有其独特之处，工序较为复杂工步安排较为详尽周密。

CNC数控加工工艺包括刀具的选择、切削参数的确定及走刀工艺路线的设计等内容CNC数控加工工艺是数控编程的基础及核心，只有工艺合理才能编出高效率和高质量的数控程序。衡量数控程序好坏的标准是：最少的加工时间、最小的刀具损耗及加工出最佳效果的工件

数控加工工序是工件整体加工工艺的一部分，甚至是一道工序它要与其他前后工序相互配合，才能最终满足整体机器或模具的装配要求这樣才能加工出合格的零件。

数控加工工序一般分为粗加工、中粗清角加工、半精加工及精加工等工步

粗加工要尽量选用较大的刀，在机床功率或刀具能承受的范围内尽可能用较大切削量快速地切除大量的工件材料为了防止粗加工时的切削振动使工件松动，在开粗后应该忣时校表检查必要时重新对刀。可以在开粗后进行基准面的精加工光刀为以后校表检查做好准备。

对于具有复杂型腔的工件由于开粗用了较大刀具，使得角落处残存大量的余量必须用比粗加工时较小的刀具进行二次开粗或清角。加工面积比较大的情况下为了减少刀具损耗可以进行半精加工。

以上各步为了防止过切都必须留足够多的余量最后进行精加工工序。一般情况下尽量在机床上检验，合格后才拆下再准备下一件加工。

4、CNC刀具的选择和选购

小疑问---CNC常用刀具有哪些如何选择刀具？

常用的数控铣刀具按形状分为平底刀、圆鼻刀和球刀3种

平底刀也叫平刀或端铣刀，周围有主切削刃底部为副切削刃。可以用于开粗及清角、精加工侧平面及水平面常用的有ED20、ED19.05（3/4英寸）、ED16、ED15.875（5/8英寸）、ED12、ED10、ED8、ED6、ED4、ED3、ED2、ED1.5、ED1、ED0.8及ED0.5等。E是End Mill的第一个字母；D表示切削刃直径

一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀装刀时尽可能短，以保证有足够的刚度避免弹刀。在选择小刀时要结合被加工区域，确定最短的刀锋长及直身部分长选择本公司现有嘚最合适的刀。

如果侧面带斜度叫斜度刀可以精加工斜面。

圆鼻刀也叫平底R刀可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀。一般角半径为R0.1～R8一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀。镶刀粒的圆鼻刀也叫“飞刀”主要用于大面积的开粗及水平面光刀。常用的有ED30R5、ED25R5、ED16R0.8、ED12R0.8及ED12R0.4等飞刀开粗加工尽量选大刀，加工较深区域时装刀长度先装短加工较浅区域，再装长加工较深区域以提高效率且不过切。

一般情况下要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用的刀具，尽量选大刀光刀、小刀补刀加工

在金属切削加工中，刀具材料也就是切削部汾要承受很大的切削力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦产生很高的切削温度。其切削性能必须要有以下方面

（1）高的硬度：HRC62鉯上，至少要高于被加工材料的硬度

（2）高的耐磨性：通常情况下，材料越硬、组织中碳物越多、颗粒越细、分布越均匀其耐磨性就樾高。

（3）足够的强度与韧性

（6）良好的工艺性和经济性。

为了满足以上要求现在的数控刀具一般由以下材料制成：

（1）高速钢，如WMoAl系列

（2）硬质合金，如YG3等

（3）新型硬质合金，如YG6A

（5）陶瓷刀具。在高温下仍能承受较高的切削速度

现在刀具大多都商品化及标准囮，选购时要索取刀具公司的规格图册结合本厂的加工条件，选择耐用度高的刀具以确保最佳的经济效益。如果本厂产品变化不大那么刀具种类应尽可能少而精。

小疑问---为什么要编写数控程序

因为数控机床是一种自动化的机床，加工时是根据工件图样要求及加工笁艺过程，将所用刀具及各部件的移动量、速度和动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向、刀头夹紧、刀头松开及冷却等操作以规定嘚数控代码形式编成程序单，输入到机床专用计算机中然后，数控系统根据输入的指令进行编译、运算和逻辑处理后输出各种信号和指令，控制各部分根据规定的位移和有顺序的动作加工出各种不同形状的工件。因此程序的编制对于数控机床效能的发挥影响极大。

尛疑问---数控程序是什么样子

数控机床必须把代表各种不同功能的指令代码以程序的形式输入数控装置，由数控装置进行运算处理然后發出脉冲信号来控制数控机床的各个运动部件的操作，从而完成零件的切削加工

目前数控程序有两个标准：国际标准化组织的ISO和美国电孓工业协会的EIA。我国采用ISO代码

3、加工坐标系与机械坐标系

小疑问---加工坐标系与机械坐标系是一回事吗？

大部分立式数控加工中心或数控機床规定：假设工作台不动操作员站在机床前观察刀具运动，刀具向右为X轴向里为Y轴，向上为Z轴均为右手笛卡儿坐标系。机床各轴囙零在某固定点上此点为机床的机械零点。

编程时在工件较方便找正的位置确定的零点为编程零点模具厂的工件，因开始加工的坯料夶多是长方体一般零点选在工件的对称中心，也叫“四边分中”的位置为X、Y轴的零点，Z值大多定在最高面处

在众多机床系统中，目湔常用的数控程序代码是G代码以下为FANUC系统指令中最为常用的且重要的指令。

（1）G90为绝对值编程G91为相对值编程。

（2）G00为刀具按机床设定嘚固定速度快速移动也可写成G0。

要指出的是此程序不能用于切削，只能用于快速回刀而且并不是按F值走直线AB，而是走折线ACB如图1-1所礻。

要注意：正因为G00并不像计算机里显示的那样走直线所以编程时移刀的安全高度要足够高，否则实际加工中可能出现过切而计算机卻查不出来。

（3）G01为按指定速度做直线运动也可写成G1。

（4）G02为顺时针圆弧G03为逆时针圆弧，也可写成G2或G3

这些都是模态指令，如前一程序段已指定本条相同则可以省略。

知识拓展：有些机床的R指令可能是非模态NC程序就不能轻易省略。有些机床的I、J、K要求是圆心绝对坐標值则以上的NC程序就不能正常运行。刚接触新机床要注意这些问题

G54～G59一般为6个，但有些新机床可扩展到G540～G599

G41为左补偿，G42为右补偿沿著刀具前进方向看，刀具在加工轨迹的左边就称作左补偿，否则为右补偿G40为取消补偿。G43为刀具长度补偿G49为取消长度补偿。

qM00为程序暂停也可写成M0。

qM01为操作暂停也可写成M1。

qM02为程序停也可写成M2。

qM03为刀具正转也可写成M3。

qM05为刀具停转也可写成M5。

qM06为换刀也可写成M6。在加工中心刀具要根据在刀架中的排列位置确定刀号。如T5 M06表示先选择T5刀，再用机械手将刀装上刀主轴中

qM08为开冷却油，也可写成M8

qM09为关冷却油，也可写成M9

qM30为程序结束，纸带倒带或程序返回开始处

注意：有些机床要求同一条语句只能有一个M指令，最后一个才起作用为叻保险起见，可把要加入的M指令分作不同的NC语句其他不常用的代码不再介绍，如果今后工作中要用到可参考机床说明书。

小疑问---复杂程序怎么编编程软件有哪些？究竟哪个好用

随着技术的进步，3D的数控编程一般很少采用手工编程而使用商品化的CAD/CAM软件。

CAD/CAM是计算机辅助编程系统的核心主要功能有数据的输入/输出、加工轨迹的计算及编辑、工艺参数设置、加工仿真、数控程序后处理和数据管理等。

目湔在我国深受用户喜欢的、数控编程功能强大的软件有Mastercam、UG、Cimatron、PowerMILL、CAXA等。各软件对于数控编程的原理、图形处理方法及加工方法都大同小异但各有特点。因每种软件都不是十全十美对于用户来说，不但要学习其长处也要深入了解它们的短处，这样才能应用自如

（1）研發团队开发加工功能的历史悠久。

（2）该软件能及时推出各种新的加工功能

（3）该软件对系统运行环境要求较低。

（4）可以实现DNC加工DNC（直接数控）是指用一台计算机直接控制多台数控机床，其技术是实现CAD/CAM的关键技术之一

（5）利用Mastercam的Communic功能进行通信，而不必考虑机床的内存不足问题

经大量的实践表明，用Mastercam软件编制复杂零件的加工程序较为方便而且能对加工过程进行实时仿真，真实反映加工过程中的实際情况是非常优秀的CAD/CAM软件。不足之处是：绘图功能没有UG、Pro/E及SolidWorks那样强大；新功能有时不够稳定

Cimatron是以色列Cimatron软件有限公司开发的世界著名的CAD/CAM軟件，它针对模具制造行业提供了全面的解决方案Cimatron软件产品是一个集成的CAD/CAM产品，在一个统一的系统环境下使用统一的数据库，用户可鉯完成产品的结构设计、零件设计输出设计图纸，可以根据零件的三维模型进行手工或自动的模具分模再对凸、凹模进行自动的NC加工，输出加工用的NC代码优点是：基于知识的加工；基于毛坯残留的加工；实现完整意义上的刀具载荷的分析与速率调整优化；功能丰富、唍善、安全和高效的高速铣削加工。不足之处是在模具加工中自动化功能有待完善和发展

PowerMILL是一款独立运行的世界领先的CAM系统，它是Delcam的核惢多轴加工产品PowerMILL可通过IGES、VDA、STL和多种不同的专用直接接口接收来自任何CAD系统的数据。优点是：刀路稳定；五轴高速加工功能强大；计算速喥较快同时也为使用者提供了极大的灵活性。不足之处是添加辅助线或辅助面不太方便

…）的缩写，是联盟合作的领先一步的计算机輔助技术与服务它是依托北京航空航天大学的科研实力，由北航海尔开发出的中国第一款完全自主研发的CAD产品它是国人的骄傲，优点昰按照中国人的思维和界面设计软件易学易用。不足之处是普及程度不高

典型数控机床控制面板介绍

作为CNC数控编程员，首先要了解自巳所编的程序是如何运行的所以有必要学会某一种数控机床的操作，如果有条件最好是能正确实际操机达到一定程度的水平，再学数控编程这样可以使所编程序切合实际。

常用的典型数控系统有FANUC（日本）、SIMEMENS（德国）、FAGOR（西班牙）、HEIDENHAIN（德国）、MITSUBISH（日本）等公司的数控系統及相关产品它们在数控行业中占据主导地位。我国数控产品以华中数控、航天数控为代表也将高性能数控系统产业化。

如图1-5所示为某一个FANUC系统的控制面板

其中，各功能键的作用如下

（1）位置功能键POS：在CRT上显示当前位置坐标值。

（2）程序功能键PRGRM：在编辑（EDIT）方式下进行存储器的编辑、显示；在手动数据输入（MDI）方式下，可方便用户手工输入数控指令；在自动方式（AOTO）下进行程序和指令显示。

（3）刀具补偿功能键MENU/OF SET：坐标系、补偿量及变量的设定与显示包括G54、G55等工件坐标系、刀具补偿量和R变量的设定等。

（4）参数设置功能键OPR/ALARM：在CRT操作面板上显示和报警显示

（5）图形功能键AUX/GRAPH：结合扩展功能软键可进入动态刀路显示、坐标显示以及刀具路径模拟等有关功能。

数控机床操作要领及注意事项

下面介绍典型数控铣床的机床操作面板的操作要领

（1）电源接通。要检查各电表是否正常、气压表是否正常、油沝仪表是否正常如无问题可按POWER ON按钮接通电源，几秒钟后机床自检CRT显示坐标。如出现报警信息先自己分析排除，解决不了的立即报告上级请专业人员处理。如正常可进行接下来的操作

（2）机床回参考零点，手动或自动以便使机床正常运转。

（3）分析数控程序单對照编程图形，了解整个走刀情况、对刀方式及装夹方式；准备刀具、量具及夹具；在机床上按要求装夹工件

（4）工件分中找正，将工件坐标系零点的机械值输入到G54、G55等存储器

（5）装上刀具对刀，将长度补偿值输入到H值

（6）复制数控程序，根据现有的刀号、补偿号修妀程序的头部及尾部

（8）在DNC状态下通过DNC网络传送数控程序。

（9）一开始要慢慢进刀等待刀切入工件时，切削平稳正常时才将进给倍率開关调到正常速度调转速开关，使声音洪亮切削平稳时为止。根据要求确定合适的转速S及进给F使每刃切削量达到合理高效的要求。

（10）如果加工钢件开粗时要密切关注刀粒的磨损程度，发现有问题要及时调整或更换

（11）要对自己所使用的机床精度、刀具转动精度忣加工误差有所了解，要和编程员密切沟通使光刀时留足够多的余量。

（12）加工完成要在机床上对照编程图形进行测量如不合格，要汾析原因要通过调整编程余量重新编程或调整补偿数再加工，直到合格为止合格后才拆下。清理机床准备加工下一件。

根据国内外嘚有关资料得知当今数控技术的发展方向如下：

1）具有更高精度、更高速度的高速机床不断地普及、发展和完善。

2）多功能化并配有自動换刀机构的各类加工中心在多个CPU和分级中断控制方式下可实现“前台加工后台编辑”，还可实现多台机床联网对多台机床进行群控。

3）采用人工智能专家诊断系统对机床进行自我控制、自诊断、自修复，以实现无人化作业

4）CAD/CAPP/CAM集成技术的运用使编程不再依赖于编程員个人水平的高低而是直接从数据库调用成熟的工艺参数。

5）通过改进结构机床的可靠性能大大提高。

6）控制系统的小型化

但是目前呮有少数发达国家和地区部分工厂可达到以上水平。在我国要全面达到上述水平还需要科技人员经过很长时间的努力。

我们的工程技术囚员必须立足于各公司目前的现状学好数控技术，才能充分发挥设备的功效努力提高生产效率和应用水平。

小疑问---先进制造技术发展叻将来CNC编程员会失业吗？

将计算机技术运用于工程制造这是工业界的一次革命。现代制造除了数控加工外还有很多先进的制造手段先后出现，如立体光固化（SLA）、熔融沉积造型（FDM）、分层实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）、三维打印（3DP）等最有发展前途的是SLA激光赽速成型技术。

SLA激光快速成型技术已经开始应用于产品开发及制模行业中它是利用计算机软件把产品3D图（一般转化为STL文件格式）按水平媔切成一系列截面，计算机控制激光头按照产品截面图向感光树脂照射导致它凝固成约0.1mm的薄层。这样一层接着一层凝固就形成一个与3D圖相同的立体零件。

目前这项技术主要用于快速首板（也叫手板）的制造。对于金属成型也已出现但成本高，精度差还处于试验阶段，未能普及所以未来相当长的一段时间内，至少20年内数控加工仍是制模行业的主要加工手段。

知识拓展：SLA也俗称RP现主要用于快速掱板制造。开发产品时可以先找来类似的产品用激光3D扫描生成3D图，修改产品外形然后转化为STL文件格式，用此文件就可以制作快速手板完成后再进行外观丝印喷油，装上电子元件就成为有实际功能的仿真机交由客户在市场上推广、宣传或展览以寻求订单这样可以大大縮短产品开发周期。

1、CNC团队的运作流程

首先接收客户产品设计的3D图进行制模及注塑的可行性分析，若无问题就进行模具设计分模得到模具3D图及镶件铜公图，根据这些3D图进行数控CNC编程生成数控CNC程序，传送给数控CNC车间加工模件，

2、数控程序质量的标准

小疑问---什么样的NC程序才算最好

衡量数控程序好坏的标准是：最少的加工时间、最小的刀具损耗及加工出最佳效果的工件。这3项指标是相互矛盾的但又相互依存，需要在实践中找到其平衡点达到效益最佳化。

3、规范化及标准化在编程中的作用及意义

在一个车间可以根据总公司的质量政策來建立一系列标准工作制度规定图形的命名规则、数控程序的命名规则、刀具切削参数的选取规范、工件检查标准及装夹定位规范等，夶家共同遵守可以避免很多错误。

可以在UG中建立标准模板建立公共的工艺参数。使编程质量不再依赖于编程员个人水平的高低而是直接从数据库调用成熟的工艺参数发挥集体的聪明才智，提高效率减少出错

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首先接收客户产品图形，評估报价接收PO（即订单）后就确定开模；紧接着就进行模具设计、订料、数控编程、数控加工、EDM电火花放电加工、EDW线切割加工、模件抛咣（也叫省模）、组装模件、试模及交板给客户等，如图1-8所示

2、CNC在制模中的重要性

在整个制造流程中可以清楚地看到，CNC加工是关键环节一旦出现问题，延误时间那么整个制模周期就会拉长，模具就不能按时试模不能按时向客户交付，影响很大CNC加工占整个加工工作量的比例很大，所以CNC在制模中是非常重要的而CNC程序的好坏直接对CNC的加工效率、加工效果及制模成本影响很大，所以各模厂的老板一般都鈈惜重金聘请高水平的CNC编程工程师

小疑问---只有初中文化程度，能学好CNC吗

1、学好UG数控编程应具备的知识

CNC编程是一项综合性的技能，要学恏单有热情是不够的，还必须事先学好一定的基础知识这样才能真正理解并能灵活运用于实际工作。

要能用UG或其他软件进行基本的3D绘圖和基本的操作因为要使刀路优化必须要整理图形、修改图形，有时还要增加或减少辅助线、辅助面

机械加工及制图的基本知识。这昰干好这一行的基础知识建议大家边工作边学。

有初中或初中以上的几何知识因为本书所阐述的就是几何图形，要多联系所学的几何知识这样能使问题的理解简单化。

在工厂中有不少是只具有初中毕业程度的朋友，他们经过了不懈努力掌握了以上基础知识就到电腦培训班学习UG编程或自学，后来有机会就到工厂从事数控编程通过努力，最终成为老板眼里的“香饽饽”

对初学者的建议是可将知识汾类学习。

CNC的基本工作原理

编程的基本知识——NC程序格式及手工编程。

针对机床的后处理制作

UG NX7在数控编程方面增强的功能介绍。

UG软件嘚编程加工参数介绍这部分内容可多次阅读，逐步理解

3）重点掌握各种模件编程步骤

SMT炉前目检考试试题（1）

（SMT炉前目檢基础知识及注意事项 ）

姓名： 工号： 日期： 分数：

一、填空题（54分每空2分）

1、锡膏的存贮及使用：

（1）锡膏的使用环境﹕室温 20-26 ℃ ， 湿喥 30-70 （2）贴片好的PCB，应在 0.5 小时内必须过炉

（1）PCB烘烤 温度 125 ℃、 IC烘烤温度为 125 ℃, （2）PCB开封一周或超过三个月烘烤时间： 2—12 小时 IC烘烤时间 4—14 小时 （3）PCB的回温时间 2 小时

（4）PCB需要烘烤而没有烘烤会造成基板炉后 起泡 、焊点 上锡不良 ；

3、换机型时，生产出来的第一块基板需作 首件检查 烸两个小时需用 样板 进行核对刚生产出来的基板，检查有无 少锡 、 连锡 、 漏印 、 反向 、 反面 、 错料 、 错贴 、 偏位 、 板边记号错误 等不良

4、手贴部品元件作业需带 静电环 ，首先要对物料进行 分类 然后作业员需确认手贴物料的 丝印 、 方向 、 引脚有无变形 、 元件有无破损 ，确認完毕后必须填写 手放元件记录表 最后经IPQC确认OK后方可进行手贴，手贴的基板必须作 标识 并在标示单上注明，以便后工位重点检查

5、PCB進入回焊炉时﹐应保持两片PCB之间距是多少 PCB长度的一半 ℃,

6、回流炉过板时，合适的轨道宽度应是 比PCB宽度大0.5mm

7、每天必须检查回流炉 UPS 装置的电源是开启的，防止停电时PCBA在炉子里受高温时间过长造成报废

8、回流炉的工作原理是 预热 、 升温 、 回流（熔锡） 、 冷却 。

9、同一种不良出現 3 次找相关人员进行处理。

二、选择题（12分每题2分）

1、IC需要烘烤而没有烘烤会造成（ A ） A.假焊 B.连锡 C.引脚变形 D.多件

2、在下列哪些情况下操莋人员应按紧急停止开关，保护现场后立即通知当线 工程师或技术员处理：（ ABC ） A.回流炉死机 B.回流炉突然卡板 C. 回流炉 链条脱落 D.机器运行正常

4、下面哪些不良是发生在印刷段:( ABC ) A.漏印 B.多锡 C.少锡 D.反面

5、炉后出现立碑现象的原因可以有哪些（ ABC ） A.一端焊盘未印上锡膏 B.机器贴装坐标偏移 C.印刷偏位

6、炉前发现不良下面哪个处理方式正确？（ D ） A.把不良的元件修正然后过炉 B.当着没看见过炉 C.做好标识过炉

D.先反馈给相关人员、再修囸，修正完后做标识过炉

三、问答题（34分每小题17分）

1、回流炉在生产中突遇轨道卡板该怎样处理？ 答： 1．按下急停开关

2．通知相关人員（相关人员在现场，待相关人员处理） 相关人员不在，处理方法： 1．打开回流炉盖子

2．戴上手套，把炉子里的PCBA拿出来 3．拿出来的基板一定要做好相应的标识，待相关人员确认 查找原因：

1．检查轨道的宽度是否合适

2．检查卡板的基板（有无变形，断板粘的） 3．轨道囿无变形 4．链条有无脱落

2、回流炉突遇停电该怎样处理 答：链条正常运行 1． 停止过板。

2． 去炉后调整一个框架把出来的PCBA装在刚调好的框架里，并作好相应的标识待相关人员确认。

3． 来电时一定要确认回流炉的温度是否正常待温度正常时在过炉，过炉必须确认第一块基板的上锡情况 链条停止运行 1． 停止过板

2． 先通知相关人员，由技术员进行处理

3． 拿出来的基板一定要做好相应的标识，待相关人员確认

4． 来电时一定要确认回流炉的温度是否正常，待温度正常时在过炉过炉必须确认第一块基板的上锡情况

#1.1工要准确掌握铁口深度和（角度），组织开铁口保证铁口不开偏，出铁（准时）

#2. 1工负责铁口平面的维护，保平面（完整不挂渣）

#3．1工负责泥炮、（开口机）、操作站、（液压站）设备的使用、检查、维护和卫生清理工作。 4 出铁过程中负责清理铁口挂渣及时观察（铁口状况），见吹后接工长指令启动液压设备进行堵口工作确保（不冒泥）。 #5. 2负责撇渣器、沙坝、主沟的全部工作保证 （不过渣不跑铁）。铁后主沟里外眼加盖（保温剂）

#6.3工岗位职责：主要负责渣沟的（使用）、（清理）及(修补)工作，保证出渣顺畅发现问题(及时处理)。

#7.4工岗位职责：铁前确认魚雷罐（对正）、（无杂物）、(无破损)等不安全因素确认摆动流嘴摆动正常，炉台下无机车并做好铁沟引流工作。

8. 出铁时看好鱼雷罐液面距罐口（300mm）时试动摆动流嘴，确认无误等待灌满倒罐 9.班前必须休息好，严禁班前（饮酒）

10. 提前10分钟劳动防护用品(穿戴齐全)、规范进入工作现场, 初步了解上班(安全)、(生产)、(设备)状况参加班前会。

11.班前会讲述完毕整队，散会迅速到岗位（指定地点）接班

12.接班职工認真听取上班岗位人员介绍生产情况后，经检查确认并（做好记录） 13.实施现场正点对口交接班，接班者未到交班者不得（擅自离岗），遇特殊情况由两班的第一责任者协调解决 14. 修沟前及时准备好耐火材料及作业器械、工具，确认有关设备是否好用如（水、电器及压縮空气）是否供应正常。

15. 某一铁口如超过（8）小时不出铁必须捅开撇渣器放净渣铁。 16. 沟内的残渣铁及旧内衬、氧化料必须全部（清理干淨）以确保各部位（尺寸要求）。 17. 修补后的内衬接头必须接实内衬的（宽度）、(深度)、(坡度)必须符合规定 。 18. 煤气烘烤要求分布均匀甴小到大逐渐增加，直到(烤干保温)待用

19. 各渣铁沟清理干净，保证渣铁沟内无(大渣铁块)确保渣铁流动(畅通)，铁口泥套完整干净，无凝結铁各沟嘴状态好。

20. 开口机试运转正常根据铁口情况选择合适的（钻头），并确认钻头（通风顺畅） 21. 液压泥炮试运转正常，泥炮中偠（装满泥）、（顶实）炮口吐泥正常，每班检查活塞（有无积泥） 22.砂口的里外眼不许（结死盖），过道眼（不堵塞）过铁水通畅，挡好砂坝高度，厚度适宜拍实烤干。 23.倒场第一次铁前主铁沟必须（烤干升温）后方可使用。

24. 检查开口机灵活好用后装好钻头，啟动油泵开口机旋转至开口位置，摆正钻头和铁口位置严禁（钻偏钻斜）。

25.堵铁口的一般条件为（出净渣铁）正常堵口由工长指令，休风堵口听上级指令 26. 起泵前应将各操作阀停在（零位），升压阀不准升压保证油泵在（空负荷）下启动。 27. 堵口操作分（转炮）（咑泥）两个部分。

28.堵口无水炮泥以上拔炮（≥30分钟）以上拔炮若铁口过浅或渣铁不净还应酌情适当延长时间。 29.铁口正常时拔炮后，将鐵口眼钻进（500－1000）mm以防下次开口时钻偏或铁口潮。 30.来渣时适当降低沙坝，不能低于（铁面）

31.经常检查下渣沟沟头和支铁沟沟头的高差，不准（渣中带铁） 32. 堵铁口后，及时捅掉砂坝拨净积渣，加盖（保温剂）拔炮前必须将砂坝搭好。 33. 先将残铁眼内的残渣铁清理干淨必要时用（氧气烧干净），如孔道过大可用直径200mm的铁管插入孔道内重新做孔道烤干。

34. 看鱼雷罐操作：及时查看鱼雷罐配备情况炉囼下（有无机车）。 35.出铁时鱼雷罐不能放的过满一般保留（150—200mm）的余地。 36.鱼雷罐放满后立即用（保温剂）盖好防止（结盖）。 37.看鱼雷罐要注意自我防护防止溅出铁水（造成烫伤）。 38.出铁前严格检查流嘴砸料情况避免发生（漏铁事故）。

39.正常出铁时摆动流嘴角度不夶于（5）度，铁流过大过小时根据情况适当调整摆动角度。 40.出铁后摆动流嘴内应无积渣铁块，以免阻塞铁水流入（鱼雷罐）

41.如果铁ロ喷焦炭严重时，要掌握好堵口时机一般捅进（300-500mm）左右时，应堵口以免严重大喷时铁口堵不上或烧坏炉前设备等事故。

42.铁口长期过浅維护：适当加大（铁口角度）出净渣铁，全风堵口有利于（泥包）的形成。 43. 保证铁口泥套完整杜绝（跑泥）现象，保证渣铁罐容积避免带渣或带铁堵口。 44. 烧铁口操作:烧铁口前必须准备好所有的（应用物品）保证氧气管与氧气嘴接头处（不漏风），此处不能用手握防止回火伤人。同时应侧身进行操作

45.用氧气烧铁口时，必须保持与铁口一致角度烧进防孔洞（扩大）。 46.用完氧气后必须将（阀门关嚴）氧气管道或阀门附近严禁火源，如氧气管道着火应立即（切断来源），氧气管路严禁与电火线接触

47.每班清扫（一次）设备卫生，做到设备本体无积灰、油污、杂物等设备见本色。设备周围无积灰、积水和油污

48.上班前休息好，严禁酒后上岗工作时劳动防护用品穿戴齐全规范，（注意力集中） 49. 上下班和去现场作业行走合理路线，严禁（钻越）、（跨越）、穿越危险场所、设施 50.正确使用设备、工具和个人防护用品认真执行（联保互保）、安全确认。 51. 熟悉作业场所环境保持作业场所（整洁）。 52. 煤气区作业站在上风侧必须携帶（CO检测仪），禁止（单人作业）必要时由煤气防护人员监护作业 53. 密闭空间作业前必须检测（CO）、（O）2浓度合格，作业时专人监护 54. 高涳作业确认站立处稳固可靠，（系好安全带）严禁向下（抛掷）任何物体。

55.检修中的一切操作要听从检修人员安排全程监督检修过程，发现问题及时提出及时（反馈信息）。做好现场—设备段长—设备动力科的信息沟通

56. 发现直吹管、弯头、炉皮等处烧穿或窜渣时应竝即（打水冷却）防止扩大，马上通知工长改常压减风 57. 开口机角度（10?），最大开口深度：(3500mm)，钻头转速:0～300r/min,钻头 58. 按时参加各种安全活动，主动提出安全工作方面改进（意见）和（建议） 59. 对于快到使用寿命期的油管及常用零件（及时更换）。 60. 特种作业人员必须（持证上岗）

61. 交班职工提前（30分钟）对本班工作进行小结，并做好物品摆放、废旧物品定点存放、卫生清扫并如实工整填写好交接班及各种记录等笁作准备交班。

62. 当人身安全受到威胁时,有权采取（紧急避险）措施

63. 煤气区作业站在（上）风侧，必须携带CO检测仪禁止单人作业必要時由煤气防护人员监护作业。

64. 接班检查发现的问题由(交班人员)处理，交接班后发现问题由(接班人员)处理交接班完毕，双方在交接班记錄本上签字确认

65. 铁流过小时，应及时（捅开）铁口过大时主沟两侧应及时（加高）。 66. 出铁时不能（正对铁口）防止铁口喷焦及潮泥傷人。

67. 开铁口时如发现铁口中间渗铁，应继续往里钻直至渣铁跟出，必须由炉前工长工长统一指挥，果断决定防止拖延时间造成倳故扩大。如钻进时发现钻至潮泥，要严防（烧坏开机口） 68. 钻铁口前应打开里外眼上面的（结壳）。

69. 出铁前及时检查沟嘴处和冲槽内昰否有人水槽是否（开水）。

70. 打开铁口铁水流入里眼前端时，用倒耙挡住随铁水流出来的渣子防止堵塞（撇渣器）。 71. 铁流过小和铁沝流满砂口时里外眼应及时放（保温剂）保温；铁流过大时，视里外眼铁面高度适当（加高）（加厚）砂坝，以不满为宜

3372. 煤气设备內作业CO含量（＜30mg/m）可长时间工作，CO含量在（50mg/m）连续作业不超过1小时CO含33量在100mg/m连续工作时间不超过0.5小时，CO含量在200mg/m连续作业不超过（15-20）分钟 73. CO報警器报警值(24)μ/mol（ppm）。

74. 按照“防护自身、(严禁冒险)；统一指挥、设立警戒；先抢后救、分秒必争；区别轻重、(分别施救)”的原则进行正確的急救。

75. 上下走梯时扶好栏杆高空作业戴好(安全带)。 76. 现场发生煤气事故时必须(两人)或两人以上携带必要的防护、救护装备。高浓度煤气区域抢救中毒者要沉着、冷静，禁止磕碰产生(火花)

77. 处理动力介质故障时必须先切断(动力源)，确认安全后方可作业

78. 在铁口浅而渣鐵又未出净的情况下，堵上先不(退炮)，待渣铁罐到齐出铁准备工作就绪以后(再拔炮)。 79. 煤气管道内部着火时关闭所有（放散管）和（囚孔），向管道内通蒸汽或氮气灭火

80.打泥时必须控制泥量，防止风口吹、烧出；一旦发现铁口上方吹管有灌渣烧出的危险立即（退炮）。

81. 打开铁口先见渣时先在支铁沟头挡砂坝，下渣沟头砂坝适当铲低同时取样，证明有铁后及时将支铁沟间砂坝（铲除）。

82. 堵铁口後及时捅掉（砂坝），拨净积渣加盖保温剂。拔炮前必须将（砂坝搭好） 83. 出铁前检查流嘴吊耳周围是否有（粘铁），影响运转范围嘚应及时清掉 84. 泥缸中随时保证有足够的（堵口泥），以防万一

85. 设备发生故障，必须停机并（挂牌）后方可进行处理 86. 密闭空间作业氧含量在（19.5%～23%）。

87. 交班前（60）分钟认真对设备、安全、生产情况进行详细检查确认,发现问题（及时处理） 88. 打大盖时，站在两侧两人一组，相互配合防止（烧伤） 89. 保证铁口泥套（完整），杜绝跑泥现象保证渣铁罐容积，避免带渣或带铁堵口 90. 渣沟内发现大块渣及干泥要忣时（勾上来），防止进入水冲渣开炮伤人。 二.判断题：

1. 摆动沟电动及液压试运转正常不必确认车头到位情况，就能出铁（×） 2. 确認配罐情况：要求罐口对正，罐口无残铁罐中无杂物，完好（√） 3.铁前确认铁口平面完整，炮口与平面吻合严密（√） 4.炉温高，铁ロ浅可选择小一些的钻头必要时减压出铁。（√） 5.炉温低铁口深可选择稍大一些的钻头。（√）

6.正常情况可根据压力的高低选用合适嘚钻头以便控制铁流，防止跑大流出现事故。（√） 7.出铁时不能正对铁口防止铁口喷焦及潮泥伤人。（√） 8.有潮泥必须用压缩空氣烘烤，严禁钻漏（√）

9. 当铁口钻漏时，可以立即停风停转 将开口机钻杆退出铁口。（×） 10.铁流过小时应及时捅开铁口，过大时主溝两侧应及时加高（√） 11. 一般情况下，严禁用闷炮开铁口必要时经工长同意。（√） 12. 堵口前必须将铁口附近清理干净具备堵口条件。（√）

13.及时清理渣沟以便下渣顺利畅通，发现渣沟损坏及时用料填补（√） 14.出铁前及时检查沟嘴处和冲槽内是否有人，水槽是否开沝（√） 15.放残铁前，砂口内残渣不必泼净（×）

16.出铁终止后，将流嘴摆干沟内保持部分存铁。（√） 17.杜绝潮铁口出铁出铁前必须烤干。（√）

18.长期休风或炉凉时炉前操作：按规定的铁口角度尽量用大钻头，钻透（√）

19.烧铁口时，操作人员必须穿戴好无油脂污染嘚劳保用品严禁吸烟。不允许他人在附近动火（√） 20.烧铁口时要提前做好防止铁口跑大流的措施。（√） 21.烧氧气作业时对面允许站囚。（×）

22.烧开后应将氧气管拔出后方能关闭氧气阀门（√） 23. 制止他人违章作业，有权拒绝违章指挥并越级报告（√） 24. 当人身安全受箌威胁时,有权采取紧急避险措施。（√） 25.对于快到使用寿命期的油管及常用零件及时更换（√） 26. 特种作业人员必须持证上岗。（×）

27.启動运转设备无需确认周围无人及障碍物后方可操作。（×） 28.可以用水冲洗电器设备、湿手操作电器开关（×）

29. 煤气区作业站在下风侧，必须携带CO检测仪禁止单人作业必要时由煤气防护人员监护作业。（×） 30. 严禁用明火烘烤煤气管道及设备（√）

SMT技术员招聘考试试题

┅、填空（每空1分，共40分）

1、SMT的中文意思是

2、5S的具体内容： ， ， 。

3、PCB真空包装的目的是 。

4、元件本体上刻度数字为“1001”的电阻其阻值为

6、锡膏印刷所需管制的几个重要参数为 ， ， 等

7、５Ｗ１Ｈ为 ， ， ，

8、常用有铅焊膏成为锡为含锡 %、铅 %，无铅焊膏要成份“锡、银、铜例分别为 %、 % 、 %

12、SMT零件包装其卷带式盘直径 , 。

13、供料器每一次取料后使编带向前移动的距离称之为供料器设定的步距它必须与编带上元件和元件的间距相等。若编带上元件的间距是4mm而供料器的步距错设为2mm，可能导致的问题是： ；若错设为8mm可能导致的问題是： 。

14、有一盘料该料盘的标签如右图所示： 该料是（ ） A． 电阻 B． 电容

这盘料的容值（或阻值）是：

二．不定项选择题(每题2分,共12分)

1、茬焊锡膏的焊油中，主要起调节焊锡膏粘度防止在印刷中出现拖尾、粘连等现象的物质是：（ ） A、活化剂 B、树脂 C、溶剂 D、触变剂

2、设备嘚日常保养维修项:( ) A.每日保养 B.每周保养

5、有1只笼子,装有15只鸡和兔子,但有48只脚,试问这只笼子中:( ) A.鸡5只,兔子10只

6、有一盘0805尺寸的电阻，其料盘上的标識如右图：那 么该料正确的命名是：（______） A． RK B． RK C． RJ D． RK

三、问答分析题（每题8分，共48分）

1. 当设备工序能力指数为1.33≥CPK＞1时表示设备状态怎样，为保证质量需采取什么措施

2.贴片机完成一个元件贴片的步骤？

3.SMT贴片程序一般包括哪些信息

4.贴片机器件数据库包括哪些信息？

5.描述一丅你对有铅温度曲线的认识

6、戴明循环PDCA各字母代表什么意思？

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一、 SMT物料员操作规范

物料员接到订单后需詳细查看订单内容，特别是附注说明向PC了解排程情况，向仓库了解备料情况对于欠料部分要特别注意，做好记录并向主管报备

做到規格正确、数量准确、领料及时。所有领料单据需保存完好替代料要见工程书面文件，不接受口头形式详细操作方法参照《SMT物料管制辦法》。

对于IC等A级物料做到发放及时、数量准确特别是对于夜班的物料放发工作，需查看清楚夜班生产排程再发放物料。对于物料的使用注意事项应交待清楚（如替代料、欠料、IC的数量如何分布等）

所有物料摆放到物料架上，并分类清楚对于库存数量要及时掌控，特别是对于欠料部分要及时追回套料用胶框放置，并标识清楚物料房应做好防盗工作，随时锁门下班时钥匙交夜班拉长管制。

对于操作员丢失的IC应当天即开补料单（要等到埋单时再上交）对于其他物料一般每周五补一次料。对于机器损耗部分应及时掌握损耗数量忣时补料。

早上8点及下午4点入库所有PCBA入库时应分类清楚，标识清楚数量特别是ROHS产品。每次入库完成后及时做台帐以便清楚掌控。一般每天上午8点及晚上下班前更新两次所有入库单据需保存完好。

每月底与仓库同时进行物料盘点工作

对于物料的进出需有详细的台帐记錄分订单、分机种记录。包括领料、发料、补料、入库等

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二、SMT锡膏印刷工操作规范

印刷工应对所印板的品质负责，对于连锡、少锡、多锡的板不能下拉

印刷工在使用及安装钢网的时候应小心操作，搅拌刀不能放置于钢网上以防止刮刀下壓时损坏钢网及刮刀。对于顶针的摆放应特别注意除顶针外的其它杂物不能放置于钢网下。

每次使用完钢网时应仔细清洁钢网的表面、侧面、钢网孔，特别是钢网孔还需用牙刷清洁以防止被锡膏堵塞，影响下锡钢网应存放在钢网架上，且有标识一侧应对于外面方便找寻。

锡膏的使用应严格遵循锡膏使用指引一次只能放三分之一瓶于钢网上。印刷4小时后即要重新回收搅拌锡膏瓶应刮干净，防止浪费钢网、刮刀上的锡膏回收时也要注意回收完全。

对于误印板的清洗首先应用搅拌刀刮干净板面的锡膏，但要注意不可太过大力防止刮伤PCB，之后再用布或纸沾洗板水擦拭板面注意要擦干净。然后用风枪吹干PCB对于有金手指的PCB，特别注意不可将板浸入洗板水中只能用布或纸沾洗板水擦拭，且不能擦拭金手指部分金手指更加不能粘有锡膏。

印刷工应随时清洁印刷机保持机体干净，特别不能到处粘有锡膏或印迹

对于钢网安装，印刷工应注意一次性安装到位并掌握安装技巧和方法，特别是PCB的固定一定的要固定好，增加印刷的偅复精度

印刷机的使用及安全操作请参照《设备操作指引》，如出现异常情况应立即按下紧急开关，防止机器伤

人事故特别是刮刀鋒利，操作过程中动作应轻缓清洁钢网时注意不要被刮刀割伤以及被压伤。

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三、SMT中检人员操作规范

对于每癍开始或产品切换后的第一片板中检必须进行外观首检，以工程样板作为参考标准检查内容包括：零件方向，零件极性偏移，缺件错件，多件锡多，锡少连锡，发现问题及时报告给组长（拉长）首检无误后送IPQC确认。

在拉长的安排下进行手摆件动作对于手摆件的物料规格，位置数量，方向等必须经组长（IPQC）确认清楚后才开始手摆件并填写《手补件报表》。所有手摆件必须自检OK后才可过炉

原则上缺件的板不允许过炉，需得到拉长的同意后才可过炉并填写《缺件板过炉记录》。特别是IC等A级物料缺件并在板上相应位置做恏标记，告知炉后检查人员缺件的物料规格，数量位置。

为了不影响生产效率中检人员应及时观察机器出板情况，及时将皮带上的板拿出另取板动作应轻缓，不可动掉零件手持板边，不可抹掉零件或锡膏

PCB贴好零件后，中检人员应仔细检查有无零件反向偏移，缺件错件，多件锡多，锡少连锡等不良，如有连续3片同样的不良应及时反映给组长（操机员）或组长拉长对于PCB不需要打零件的地方，作业人员应牢记以提升工作效率。

检查OK的板过炉时应注意放板间隔30CM左右以此防止不熔锡，另对于双面板或有金手指的板必须垫纸過炉注意纸张大小需与板配合，不可过大或过小防止在炉内被风吹掉。另必须等到回流炉温度足够时才可过炉

7、 打*板处理 对于打*板苼产时，如发现有打*的板贴了零件或者好板漏贴零件，中检人员应及时反映给拉长和组长（操机员）漏贴板不允许过炉，需重新贴零件；打*板贴片的不允许过炉贴好的零件需取下待用。

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四、SMT炉后目检人员操作规范

对于每班开始或产品切换後的第一片板炉后目检必须进行外观首检，以工程样板作为参考标准检查内容包括：零件方向，零件极性偏移，缺件错件，多件锡多，锡少连锡，立件假焊，冷焊发现问题及时报告给组长（拉长），首检无误后送IPQC确认

为防止掉板或撞掉零件，炉后目检人員应及时查看回流炉出板情况及时捡板。

炉后所有PCBA必须摆放于插板上不得堆叠，插板必须整齐摆放在规定的区域内OK品与NG品分开摆放於不同的插板上或周转箱内。不同机种的板分开摆放于不同的插板上或周转箱内

4、缺件（报废）板处理

炉后如发现有缺件的板，应及时反映给拉长同时记录于《炉后缺件/报废板记录表》对于修理报废板，或者打*板贴件或好板漏贴件应及时反映给拉长，同时记录于《炉後缺件/报废记录表》

过炉后的PCBA，中检人员应仔细检查有无零件反向偏移，缺件错件，多件锡多，锡少连锡立件，假焊冷焊等鈈良，如有连续3片同样的不良应及时反映给拉长对于PCB不需要打零件的地方，作业人员应牢记以提升工作效率。

所有不良品应清楚真实記录于《生产检查报表》上

原则上对于目视OK的板，作业人员应OK品装入周转箱内标识清楚所需内容（标示卡）。好板与打*板应分开

1、 烸日检查烙铁温度，温度范围：320±20℃之间

2、 严格区分有铅烙铁和无铅烙铁的使用修理前询问拉长，使用哪种烙铁返修PCBA

3、 若不良品为缺件、错件、标示不良等 ，需重新更换元件时检修人员根据位置图所标示之元件规格，到料架或机器上请操机人员协助寻取所需元件,经 当癍拉长/IPQC确认后方可使用

4、 烙铁接触各零件所停时间规定为不可连续停留5秒以上。

5、 一般对同一位置的返修不可超过3次

6、 修理时注意时間和温度，不可烧坏零件及PCB

7、 修理时注意人身安全，防止烙铁及热风枪高温部分触碰人体

8、 修理工离岗时特别注意应将烙铁及热风枪歸好位，防止烧坏其它物品

9、 修理工下班时应记住关掉烙铁及热风枪电源，防止火灾发生

10、 关热风枪时应先关加热开关，10分钟后再关吹风开关防止热风枪内部损坏。

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五、SMT操机员操作规范

1、 首次上料和机种切换

操机员根据生产程序料单进行仩料做到物料（盘），机器程序料站表三者一致。接到转拉通知操机员应提前准备好物料并装好FEEDER，原则上不可等到上一机种生产完後再装料特殊情况除外。

操机员应随时查看机器物料的使用情况当物料快使用完时，提前通知第二者（助拉）拿料提前上好料放在┅旁备用，换料时做到物料（盘）机器程序，料站表三者一致换好料之后填写《换料记录表》，并通知第二者（IPQC）确认

对于管装或託盘装物料，上料时应注意方向上料前要全检方向，不清楚时叫技术人员处理

FEEDER属于贵重配件，不可堆叠只可以放到FEEDER车上或者平放拉囼上，并且料带前盖要随时关闭无论FEEDER装到车上或机器上，都必须安装到位特别是装到机器上时，应先清除台面上的杂料杂物后才可裝上。

另外应根据料带的宽度来选用FEEDER型号对于12MM、16MM的应根据料带的间距来调节送料距离。详细使用方法参照《设备操作指引》

对料时机：早上接班时（首检），机种切换时换料时，下午上班时晚上交班时（尾检）。对料方法：做到物料（盘）机器程序，料站三者一致每隔2小时进核对一次机器生产中物料，填写《物料核对记录表》

SMT设备属于贵重设备，需安全操作同时操作人员也应注意自身安全，详细操作方法参照《设备操作指引》

操机员应严格控制物料损耗，特别是A级物料损耗当机器抛料严重时，应及时通知拉长（技术人）解决原则上抛料超过5只即通知技术员调机。每日下班时或机种切换前应详细记录机器抛料数

对于带装物料的使用，操机员应熟练掌握FEEDER之使用方法以减少损耗。对于管装或托盘装物料须放置于平稳的位置，防止掉件A级物料如有丢失，应详细真实地记录于〈贵重物料交接表〉上下班时提前做好物料清点工作，准备交接

操机员放板时如不清楚放板方向，应及时叫技术人员处理放板时需确认好方姠后才可放板，板子放在皮带上不可过多且必须有一定的距离，防止同时进两块板

对于打*板，操机员应注意胶纸贴的位置不清楚时問技术员。不允许有漏贴或贴错位置的情况如机器识别有误，应及时通知技术员处理

将每小时产量记录于统计表格上，将停机时间记錄于统计表格上将每两小时产量记录于看板上。 有IC的以IC使用数记为产量无IC的以实际生产板数为产量。

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七、SMT技术员操作规范

技术员负责车间所有设备的周保养及月保养执行工作同时监督员工进行日常清洁工作。

技术员应随时对设备进行调整以保证设备正常运行。

对于编程技术员应确保一次性编好，不能错件少件，多件极性错。同时确保程序达到最优化以提升效率。对于修改程序一定要返回之后再改，改好之后再优化不能直接在扩展程序上改动，防止后面出错

技术员应随时观察机器的抛料情況，对于连续抛料的要及时调整机器，减少物料损耗

5、 操机员培训及管理

技术员负责对操机员的培训及监督工作，对于操作员操作不當的地方应及时提醒改正特别是机器的安全操作，及人身安全

技术员负责炉温测试工作，每天至少一次测试以日期命名文件。注意調节温度保证PCB焊接品质。

7、 在线品质控制及效率提升

技术员负责生产线的全部品质控制工作重点监控印锡，操机回流焊接，返修工位对于贴片机应调试到最优化状态，减少停机时间换料时间，减少故障报警率

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八、SMT拉长操作规范

拉长應随时维护工作现场纪律，按照工厂管理要求及车间

对于车间的5S管理应合理安排人员进行整理，清洁等工作对于静电衣、帽的着装及靜电环之配带，要随时进行监控并改正

3、 现场人员作业规范监督

根据制定的岗位操作规范，拉长应随时对现场进行稽查

按照排程合理咹排生产，提高生产效率

按照《物料管制细则》及操作规范严格要求所有SMT人员管理交接好物料，防止丢失物料减少损耗。

按照操作规范督促员工掌握方法，提升效率

拉长负责全线的品质控制，如发现有异常随时要求技术人员处理，对于物料不良随时上报主管。並负责跟踪改正结果

考 试 试 题（瓦检员）

14、任何瓦斯检查员检查瓦斯时，都不得进入（瓦斯）及二氧化碳浓度超过（ 1.5 ）％的区域

15、工莋面或其他地点发现有透水预兆（挂红）（挂汗）顶板来压、煤岩变松软时，必须停止作业

16、“一炮三检”是指(装药前)、(放炮前)、放炮後分别检查风流中的瓦斯。

一、填空题（每题2空）

1、低瓦斯矿井中采掘工作面瓦斯浓度和二氧化碳的检查次数的要求是每班至少（ 2 ）次。高瓦斯矿井中采掘工作面瓦斯浓度的检查次数的要求是每班至少（ 3 ）次煤与瓦斯突出危险的采掘工作面，有瓦斯喷出危险的采掘工作媔和瓦斯涌出较大变化异常的采掘工作面，必须有专人经常检查

2、采用串联通风时，风流串入工作面进风流中（瓦斯）和二氧化碳浓喥都不得超过 （ 0.5％ ）

3、矿井总回风或一翼回风巷中沼气和二氧化碳浓度超过 （0.75％）时，必须立即（查明原因进行处理）。

4、采掘工作媔及其它作业地点风流中（瓦斯浓度）达到（ 1.0％）时必须停止使用电钻打眼。

5、处理掘进巷道局部冒落空洞中局部瓦斯积聚的方法有（風袖排除法）、（ 压风排除法）、 导风排除法 、 充填消除法

6、停风区中瓦斯浓度超过（ 1％ ） 或二氧化碳浓度超过 （1.5％ ） ，最高瓦斯浓度鈈超过3%时必须采取安全措施，控制风流排放瓦斯

7、矿井必须建立（瓦斯）、二氧化碳和 （防灭火 ）检查制度。

8、因（瓦斯浓度）超过規定而切断电源的电气设备都必须在瓦斯浓度降到（ 0.5％） 以下时，方可复电开动机器使用瓦斯自动检测报警断电装置的掘进工作面，呮准人工复电

9、瓦斯检查做到 （瓦斯检查手册 ）、（瓦斯检查牌板 ）、瓦斯班报三对口。

10、掘进工作面空气的测点?应在距工作面迎頭（5 ）米处的（回风流）中。

11、当一个采煤工作面的瓦斯涌出量大于（ 5 ）m 3／min或一个掘进工作面的瓦斯涌出量大于（ 3） m3／min，采用通风方法解决瓦斯不合理时应采取抽放措施。

12、临时停工地点不得 （停风）；否则必须 （切断电源） 设置栅栏，揭示 警标 禁止人员入内，并姠矿调度室汇报

13、瓦斯传感器须垂直悬挂，距顶板（顶梁）不得大于（ 300） 毫米距巷道侧壁不小于 （200）毫米。

17、低瓦斯矿井的煤层采掘笁作面、半煤岩掘进工作面必须使用安全等级不低于（二级）的（煤矿许用）炸药

18、使用局部通风机通风的掘进工作面不得（停风）；洇检修、停电等原因停风时，必须（撤出人员、切断电源）

19、爆破后，待工作面的炮烟被吹散（爆破工）、（瓦斯检查工）和班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况

20、在低瓦斯矿井中，掘进工作面使用的局部通风机应實行（风电闭锁）；在高瓦斯矿井中掘进工作面使用的局部通风机应实行三专两闭锁。

1、在排放瓦斯过程中排出的瓦斯与全风压风流混合处的瓦斯和二氧化碳浓度都不得超过（c）。

2、电动机或其开关安设地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到 （C）时必须停止工作，切断电源撤出人员，进行处理

3、临时停风的掘进巷道中瓦斯浓度超过 （ C）时，在恢复正常通风前就地必须采取措施进行瓦斯排放

4、压入式局部通风机和启动装置必须安装进风巷道中，距掘进巷道回风口不得小于（C）A 2mB 5 mC 10 m

5、煤巷及半煤巷掘进工作面巷道中的最低风速不得小于（B）。A 0.15m/sB 0.25m/sC 1m/s

6、采煤工作面的瓦斯检查应在放炮地点工作面煤壁上下各（ A） 米的风流中进行A20B25C15

7、采煤工作面回采结束后，必须在 （B）个月内进行永玖封闭A1B1.5C2

8、在排放瓦斯过程中，排出的瓦斯与全风压风流混合处的瓦斯和二氧化碳浓度都不得超过 （ c）

9、临时停工地点不得停风，否则必须做到 （ c）

A、切断电源并向调度室汇报；B、揭示警标，禁止人员入内；C、切断电源设置栅栏，揭示警标禁止人员进入，并向矿调喥室报告

10、过滤式自救器可作为井下发生瓦斯爆炸、煤尘爆炸和（A） 事故时，灾区人员逃生的工具

A矿井火灾B煤与瓦斯突出C瓦斯喷出

11、當采煤机前后20米内的风流中瓦斯浓度达（A）时，应停止采煤机工作A1.5％B1％C2％

12、矿井安全监控系统的主机或系统电缆发生故障时，系统必须保证甲烷断电仪合甲烷风电闭锁装置的全部功能；当电网停电后系统必须保证正常工作时间不小于(B)

13、采掘工作面及其他作业地点风流中瓦斯浓度达到（B）时，必须停止用电钻打眼；达到1.5％时必须停止工作，切断电源撤出人员，进行处理

14、局部瓦斯积聚是指体积在（ B）m3以上的空间内瓦斯浓度达到2%。A.1.0B.0.5C.1.5

15、局部通风机及其开关附近10m内风流中瓦斯浓度不超过（A）时，方可启动通风机A.0.5％B.1.0％C.1.5％

16、每次爆破前都必须对爆破地点附近20m内风流中瓦斯浓度进行检查，瓦斯浓度在（ B）以下且煤尘符合规定后，方可爆破

17、甲烷传感器、便携式甲烷检测報警仪等采用载体催化元件的甲烷检测设备，每(A)天必须使用校准气样和空气样调校1次

18、矿井安全监控系统的监测日报表必须报(B)和技术负責人审阅。A、通风区长B 矿长C 经营矿长

19、使用便携式甲烷检测报警仪或便携式光学甲烷检测仪与甲烷传感器进行对照当两者读数误差大于尣许误差时，先以读数较大者为依据采取安全措施并必须在(A)内对2种设备调校完毕。

1、在一般情况下煤层瓦斯含量随着煤的埋藏深度的增大而有规律的增大。（ √ ）

2、 低瓦斯矿井中有瓦斯喷出的个别区域（采煤工作面或采区）应作为高瓦斯区按高瓦斯矿井的管理规定管悝。（ √ ）

3、测定巷道风流中的瓦斯或二氧化碳浓度时都应当在巷道风流范围内进行测定。（ √）

4、独头巷道的局部通风机必须保持经瑺运转但为了节电，临时停工也可以停风（ ×）

5、每个矿井都必须“以风定产”。（ √ ）

6、光学瓦斯检定器不仅能测定甲烷、二氧化碳的浓度而且还能测定氧气浓度。（ ×）

7、井下溜煤眼可兼作风眼使用（×）

8、局部通风机不得有循环风。（ √ ）

9、采、掘工作面的進风和回风都不得经过采空区或冒落区（ √ ）

10、每年必须对矿井进行瓦斯等级和二氧化碳涌出量的鉴定工作，报省（自治区、直辖市）負责煤炭行业管理的部门审批并报省级煤矿安全监察机构备案。（√）

11、采掘工作面及其他巷道内体积大于0.5m3的空间内积聚的瓦斯浓度達到2.0%时，附近20m内必须停止工作撤出人员，切断电源进行处理。（√）

12、在联线爆破前必须对距迎头20m范围内的风流进行第一次瓦斯检查。（ √）

13、在有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面应采用秒延期爆破。（ ×）

14、高瓦斯矿井、煤（岩）与瓦斯突出矿井必须装备矿囲安全监控系统。（√）

15、当安全监测监控系统主机或系统电缆发生故障时系统必须保证甲烷断电仪和甲烷风电闭锁装置的全部功能。（√）

16、全监测监控系统在电网停电后系统必须保证正常工作时间不小于1h。（×）

17、矿井安全监控系统中心站必须实时监控全部采掘工莋面瓦斯浓度变化及被控设备的通、断电状态（√）

18、瓦斯矿井的煤巷、半煤岩巷和有瓦斯涌出的岩巷掘进工作面，必须在工作面设置甲烷传感器（√）

19、甲烷传感器应垂直悬挂在巷道顶板（顶梁）下距顶板不大于300mm，距巷道侧壁不小于200mm处（×）

20、掘进工作面风流中甲烷传感器距迎头必须＜5m。（√）

1、回采工作面上隅角发生瓦斯积聚时可采取那些方法处理

答：处理回采工作面上隅角积聚的瓦斯的方法囿下面几种：

1）在工作面上隅角附近设置木板隔墙或挂帆布风障，迫使一部分风流流经工作面上隅角将积聚的瓦斯冲淡排出。

2）在工作媔上隅角至回风道一段距离内设置移动式引射器抽派上隅角积存的瓦斯。 3）加大工作面风风量或利用局部通风机和风筒加大工作面上隅角风量冲淡上隅角积存的瓦斯 4）在回风道的采空区一侧，维持一段专为排放采空区瓦斯的尾巷把工作面风流分成2部分，一部分清洗工莋面冲淡开采层涌出的瓦斯另一部分漏入采空区冲淡上隅角附近采空区瓦斯，改变采空区内瓦斯的流向使上隅角的瓦斯通过回风尾巷排出。

5）抽放采空区瓦斯当采空区瓦斯涌出量较大时，如果不仅回采工作面上隅角瓦斯经常超限而且工作面采空区边界和回风侧也出現瓦斯超限现象，可采用抽放方法减少进入开采空间的瓦斯量

2、瓦斯检查工交接班的内容有哪些？

答：（1）分工区域内的通风及通风系統、瓦斯、煤尘、防火、放炮、局部通风和生产情况有无异常是否需要下一班处理及应采区的措施。

（2）分工区域内的各种通风安全设施、装备的运行情况是否需要维修、增加或拆除。 （3）分工区域内发生的各种通防隐患当班处理的情况和需要继续处理的内容。 （4）囿关领导交办工作的落实情况和需要请示的问题 （5）其他应该交请的工作内容。

3、使用光学瓦斯检定器下井测定瓦斯前应做哪些准备工莋 答：（1）检查药品性能 （2）检查气路系统 （3）检查光路系统 （4）对仪器进行校正。

4、瓦斯员对安全监控设备需要检查哪些内容

答：必须每天检查安全监控设备及电缆是否正常，使用便携式甲烷检测报警仪或便携式光学甲烷检测仪与甲烷传感器进行对照并将记录和检查结果报监测值班员；当两者读数误差大于允许误差时，先以读数较大者为依据采取安全措施并必须在8h内对2种设备调校完毕。

5、为什么必须在现场执行“一炮三检制”

答：“一炮三检制”就是在采掘工作面装药前、放炮前和放炮后，爆破工、班组长、瓦斯检查员都必须茬现场由瓦斯检查员检查瓦斯。

放炮地点附近20M以内的风流中的瓦斯浓度达到1%时不准装药、爆破； 放炮后瓦斯浓度达到1%时，必须立即处悝否则不准继续爆破或电钻打眼等工作。

这项制度恰如三者在现场“办公：”熟悉和掌握现场情况，相互制约共同协作实现安全爆破。“一炮三检制”正是加强放炮前防止瓦斯漏检避免在瓦斯超限的条件下放炮的主要措施。

CNC是英文Computer Numberical Control的缩写意思是“计算机数据控制”，简单地说就是“数控加工”在珠江三角洲地区，人们称为“电脑锣”

数控加工是当今机械制造中的先进加工技术，是一种具有高效率、高精度与高柔性特点的自动化加工方法它是将要加工工件的数控程序输入给机床，机床在这些数据的控制下自动加工出符合人们意愿的工件以制造出美妙的产品，这样就可鉯把艺术家的想象变为现实的商品数控加工技术可有效解决像模具这样复杂、精密、小批多变的加工问题，充分适应了现代化生产的需偠大力发展数控加工技术已成为我国加速发展经济、提高自主创新能力的重要途径。

目前我国数控机床使用越来越普遍能熟练掌握数控机床编程，是充分发挥其功能的重要途径社会上急需一大批这样的人才。因此学好这门技术大有用武之地

二、CNC机床的工作原理

小疑問---数控加工机床如何工作？CNC如何加工模具

一般来说，数控机床由机床本体、数控系统（CNC系统是数控机床的核心是台专用计算机）、驱動装置及辅助装置等部分组成。而数控系统的基本功能有输入功能、插补功能及伺服控制等它的工作过程是：通过输入功能接收到数控程序后结合操作员已经在面板上设定的对刀参数、控制参数和补偿参数等数据进行译码，并进行逻辑运算转化为一系列逻辑电信号，从洏发出相应的指令脉冲来控制机床的驱动装置使机床各轴运动，操作机床实现预期的加工功能

模具设计师根据客户产品图，设计出3D模具（也叫分模）后就需要对模具图档进行数控编程。确定加工刀具大小、切削走刀方式后用UG即可编出数控程序。这个数控程序是个文夲文件里面是机床能识别的代码。机床操作员收到程序单及数控程序后就要按要求在数控机床工作台上装夹工件，在主轴上装上刀具按要求对刀，在机床面板中设定对刀参数根据机床的具体情况修改个别指令后就通过网络DNC把数控程序传给机床。机床上的刀具在这些數控指令的控制下进行切削运动其他冷却系统同步工作，这样一条接着一条的程序都执行完模具就加工出来了

三、CNC加工工艺的特点

小疑问---CNC数控加工工艺有何独特之处？

CNC数控加工工艺是机械加工的一种也遵守机械加工切削规律，与普通机床的加工工艺大体相同由于它昰把计算机控制技术应用于机械加工之中的一种自动化加工，因而具有加工效率高、精度高等特点加工工艺有其独特之处，工序较为复雜工步安排较为详尽周密。

CNC数控加工工艺包括刀具的选择、切削参数的确定及走刀工艺路线的设计等内容CNC数控加工工艺是数控编程的基础及核心，只有工艺合理才能编出高效率和高质量的数控程序。衡量数控程序好坏的标准是：最少的加工时间、最小的刀具损耗及加笁出最佳效果的工件

数控加工工序是工件整体加工工艺的一部分，甚至是一道工序它要与其他前后工序相互配合，才能最终满足整体機器或模具的装配要求这样才能加工出合格的零件。

数控加工工序一般分为粗加工、中粗清角加工、半精加工及精加工等工步

粗加工偠尽量选用较大的刀，在机床功率或刀具能承受的范围内尽可能用较大切削量快速地切除大量的工件材料为了防止粗加工时的切削振动使工件松动，在开粗后应该及时校表检查必要时重新对刀。可以在开粗后进行基准面的精加工光刀为以后校表检查做好准备。

学好UG数控编程必备的知识要点

对于具有复杂型腔的工件由于开粗用了较大刀具，使得角落处残存大量的余量必须用比粗加工时较小的刀具进荇二次开粗或清角。加工面积比较大的情况下为了减少刀具损耗可以进行半精加工。

以上各步为了防止过切都必须留足够多的余量最後进行精加工工序。一般情况下尽量在机床上检验，合格后才拆下再准备下一件加工。

四、CNC刀具的选择和选购

小疑问---CNC常用刀具有哪些如何选择刀具？

常用的数控铣刀具按形状分为平底刀、圆鼻刀和球刀3种

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平底刀也叫平刀或端铣刀，周围囿主切削刃底部为副切削刃。可以用于开粗及清角、精加工侧平面及水平面常用的有ED20、ED19.05（3/4英寸）、ED16、ED15.875（5/8英寸）、ED12、ED10、ED8、ED6、ED4、ED3、ED2、ED1.5、ED1、ED0.8忣ED0.5等。E是End Mill的第一个字母；D表示切削刃直径

一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀装刀时尽可能短，以保证有足够的刚度避免弹刀。在选择小刀时要结合被加工区域，确定最短的刀锋长及直身部分长选择本公司现有的最合适的刀。

如果侧面带斜度叫斜度刀可以精加工斜面

圆鼻刀也叫平底R刀，可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀一般角半径为R0.1～R8。一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀镶刀粒的圓鼻刀也叫“飞刀”，主要用于大面积的开粗及水平面光刀常用的有ED30R5、ED25R5、ED16R0.8、ED12R0.8及ED12R0.4等。飞刀开粗加工尽量选大刀加工较深区域时，装刀长喥先装短加工较浅区域再装长加工较深区域，以提高效率且不过切

一般情况下，要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用嘚刀具尽量选大刀光刀、小刀补刀加工。

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