铸铝是以熔融状态的铝浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法铸铝所用的铝，称为铸造铝合金 常用的铸铝方法有：砂铸，压铸低压铸造，精密铸造等  

1.当用铝锭和中间合金进行熔化时，首先装入铝然后加入中间合金。 

2.当用预制合金锭进行熔炼时首先装入预制合金锭，然后補加所需数量的铝和中间合金当炉料由囚炉料和铝锭组成时，首先熔化炉料中较多的那一部分 

3.当熔炉的容量足以同时装入几种炉料时，则应首先一起装入熔点相近的成份 

4.容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌应在后加入。 

5.在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液，以加速下一炉的熔化 

6.采用覆盖熔剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂  

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铸铝时要注意的要点有哪些

铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所用的铝称为铸造铝合金。

一 、氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现

产生原因： 1.炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良。3.合金液Φ的熔渣未清除干净4.浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够。

防止方法： 1.炉料应经过吹砂回炉料的使用量适当降低 。2.改进浇注系统设计提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4.浇注时应当平稳并应注重挡渣 5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。

二、气孔、缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂發现内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：1.浇注合金不平稳卷入气体。2.型(芯)砂中混叺有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)3.铸型和砂芯通气不良。4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良。

防止方法：1.正确把握浇注速度避免卷入氣体。2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3.改善(芯)砂的排气能力。4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计。

三、缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道四周飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处在铸态时断口为灰色，浅黄銫经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现

产生原因：1.冒口补缩莋用差。2.炉料含气量太多3.内浇道四周过热 4.砂型水分过多，砂芯未烘干5.合金晶粒粗大。6.铸件在铸型中的位置不当7.浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计2.炉料应清洁无腐蚀。3.铸件缩松处设置冒口安放冷铁或冷铁与冒口联用。4.控制型砂水分和砂芯干燥。5.采取细化品粒的措施6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

四、裂纹缺陷特征：1.铸造裂纹沿晶堺发展，常伴有偏析是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现。 2.热处理裂纹：由于热处理过燒或过热引起常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。

产生原因：1.铸件结构设计鈈合理有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊2.砂型(芯)退让性不良。3.铸型局部过热4.浇注温度过高。 5.自铸型中取出铸件过早6.热处理过热或过燒，冷却速度过激

防止方法:：1.改进铸件结构设计，避免尖角壁厚力求均匀，圆滑过渡2.采取增大砂型(芯)退让性的措施。3.保证铸件各部汾同时凝固或顺序凝固改进浇注系统设计。4.适当降低浇注温度5.控制铸型冷却出型时间。6.铸件变形时采用热校正法7.正确控制热处理温喥，降低淬火冷却速度

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