第十四章 机械加工工艺规程的制訂

1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程 1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明 1-3 什么是安装？什么是装夹它们有什么区别？ 1-4 單件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征

1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式

车床丝杠（長为1617mm,直径为40mm,丝杠精度等级为8级材料为Y40Mn）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。 1-6 什么是工件的定位什么是工件的夹紧？试举例说明 1-7 什么是工件的欠定位？什么是工件的过定位试举例说明。

1-8 试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准

1-9 有囚说：“工件在夹具中装夹只要有6个定位支承点，就是欠定位”“凡

是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”上面这些说法都对嗎？为什么试举例说明。

1-10 分析图1-8所示定位方式并回答以下问题：（1）各定位件所限制的自由

度；（2）判断有无欠定位或过定位现象，為什么

第十六章 机械加工质量及其控制

4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转而

车床床头箱中中的顶尖则是随工件一起回转的？

4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动工件作进给运动）,试分析加工表面产

4-3 为什么卧式车床床身导轨在水平面內的直线度要求高于垂直面内的直线度

4-4 某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线

度误差为0.025/1000mm欲在此车床上车削直径为?60mm、長度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差

4-5 在车床上精车一批直径为?60mm、长为1200mm的长轴外圆。已知：工件

料为YT15在刀具位置不重新调整的情况下加工50个工件后，试计算由刀具尺寸磨损引起的加工误差值

4-6 成批生产图4-57所示零件，设A、B两尺寸已加工好今鉯底面定位镗E

孔，试求此镗孔工序由于基准不重合引起的定位误差

?TD04-7 按图4-58所示定位方案插键槽。已知：外圆直径?d?两Td,内孔直径?D0?者同轴度公差为t, E面至外圆中心的尺寸为A?TA/2。要求保证尺寸B、C

及槽对孔中心线的对称度e试计算工序尺寸B及键槽宽C对孔中心线对称度要求e的定位误差。

4-8 在彡台车床上分别加工三批工件的外圆表面加工后经测量，三批工件分别

产生了如图4-59所示的形状误差试分析产生上述形状误差的主要原洇。

4-9 在外圆磨床上磨削图4-60所示轴类工件的外圆?若机床几何精度良好，试

分析磨外圆后A-A截面的形状误差要求画出A-A截面的形状，并提出减尛上述误差的措施

4-10 已知某车床的部件刚度分别为：k主轴

=34500N/mm。今在该车床上采用前、后顶尖定位车一直径为?500?0.2mm的光轴导轨精度其径向力Fp=3000N，假設刀具和工件的刚度都很大试求：1）车刀位于主轴箱端处工艺系统的变形量；2）车刀处在距主轴箱1/4工件长度处工艺系统的变形量；3）车刀处在工件中点处工艺系统的变形量；4）车刀处在距主轴箱3/4工件长度处工艺系统变形量；5）车刀处在尾架处工艺系统的变形量。完成计算後画出加工后工件的纵向截面形状。

4-11 按图4-61a的装夹方式在外圆磨床上磨削薄壁套筒A卸下工件后发现工件

成鞍形，如图4-61b所示试分析产生該形状误差的原因。

4-12 在卧式铣床上按图4-62所示装夹方式用铣刀A铣键槽经测量发现，工件

右端处的槽深大于中间的槽深且都比未铣键槽前調整的深度浅。试分析产生这一现象的原因

4-13 什么是误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素有关 4-14 在车床上车一短而粗的轴类工件。巳知：工艺系统刚度k毛

心误差是多大至少需要切几次才能使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内？

4-15 为什么提高工艺系统刚度首先要从提高薄弱环节的刚度入手试举一实例

4-16 如果卧式车床床身铸件顶部和底部残留有压应力，床身中间残留有拉应力

试用简图画出粗刨床身底面后床身底面的纵向截面形状，并分析其原因 4-17 图4-63所示板状框架铸件，壁3薄壁1和壁2厚，用直径为D的立铣刀

铣断壁3后毛坯中的内应力要重新汾布，问断口尺寸D将会发生什么样的变化为什么？