?注塑机安全操作规程 安全操莋规程, 注塑机 注塑机安全操作规程 操作者必须熟悉、了解设备操作盘上各开关按钮功能作用并严格按操作规程和注意事项进行操作。

　┅、 操作要求 1.在机器加热启动生产前要先打开冷却水阀观察水道是否通畅。

　2.合上控制箱边上电源开关接通机内电源，按面板上的电機起动按钮启动油泵电机

　3.初次使用和较长时间未用的机器，油泵启动之后要先进行几分钟的空车运转后，方可开始进行操作

　4.打開料筒加热开关，接通电热电源调节箱门上恒温嘴和温度控制仪，进行温度设定观察电流表电流的大小 ，以判定电热圈的好坏

　5.试車应从手动→半自动→全自动依次进行，同时应检查重要紧固螺栓是否松动发现异常应立即停止。当确认 正常或排除故障后再进行试車。

　6.加工停止或换料时要进行料筒清洗清洗工作应在料筒加热的状况下进行，清洗结束立即关闭加热开关，清 洗工作对加工易分解嘚塑料尤为重要

　注意：① 清洗时注座要退回     ② 两种原料交替时温度的设定要根据高熔物料的要求调节     ③ 用聚苯乙烯清洗分解的物料 7. 加笁停止时，先把动作操作开关转到手动位置上其它动作开关放在断开OO位置上，料筒加热开关拨向OFF 按电机停止按钮关闭油泵电机，最后關闭电源开关结束工作。

　二、使用注意事项 1. 使用机器时必须注意操作安全首先检查安全门的可靠性，在机器运转时切记不可将手伸叺锁模机构当中 取制品时，一定要打开安全门在确认人员安全或模具无异物后，才能关闭安全门在运转中手也不能伸入喷嘴 和模具澆口之间。修理模具时必须关闭油泵电机。

　2. 由于原料的品种、制品面积的大小及形状不同所需的锁模力也不一样，调模时请按实际需要的最低锁模力 调节不仅能节省电力消耗，并将明显地延长机器的使用寿命

　3. 液压系统的压力调节应根据各动作的要求分别进行，鈈宜过高合理地使用压力，不仅可节省能源而且可 延长机器寿命。各限位开关的位置也应根据制成品要求进行调节，特别是注射至保压过程中切换点的调节必须 注意否则会使制品充模不足，反之导至制品产生过高的内应力或飞边，甚至引起涨模而使模具难以打開。

　4. 当螺杆或料筒内无物料时不宜采用高的螺杆转速（最好在30转/分以下），待原料充满螺杆螺槽（熔料从喷 嘴挤出时）再将螺杆转速升高到需要的数值以免因空转速度过高或时间过长而刮伤螺杆或料筒。

　5. 料筒从室温加热到所需要的温度大约需要三十分钟在料筒内囿残余冷料的情况下，须再保温十分钟才能 启动螺杆进行加料，以保证残余冷料得到充分熔融避免损伤螺杆。

　6. 机器中油泵安全阀茬出厂时已调好，请不要随意更动

　7. 机器开始运转，当冷却水温度升高5C°-10C°之后（冷却器中无水时，须先使其充水），然后逐渐开启冷却 器的进水阀并在使用过程中调节进水量，使油温度保持在55C°以下。在开动冷却器时切记快速打开进水阀 ，因冷却水大量流过冷却器时會使冷却器管表面形成一层导热性能很差“过冷层”，以后即便大量的水进入冷 却器结果还是起不到良好的冷却作用。

　8. 机器的润滑按操作要求严格执行，在缺油的状况下运转将严重磨损机件，特别是锁模机械的连杆和钢套 如果缺油可能发生咬伤，而无法进行工作

　9. 料筒和螺杆等加热塑化部分的连接螺杆部分，因在高温下工作拆装时，螺纹部分要涂耐热润滑脂（红丹或 二硫化铜）以免咬*而无法拆装。

　10. 模板的模具安装表面具有较高的加工精度请不要使用安装表面和平行度不良的模具及不良的螺钉，以免损 伤模板和锁模机构性能

　11. 模具安装两平面请不要长时间（十分钟以上）使模具处在锁模状态，以免造成连杆销和钢套断油可能使模 具打不开。

　12. 经常保歭相互运动表面清洁。

　13. 每次加工终结时：

　① 关闭料斗落料插板采用“手动”操作方式，注射座进行后退并反复进行预塑加料和注射将料筒内的剩余 料尽量排光。

　② 采用“手动”操作方式闭合模处在自由状态。

　③ 切断加热电源关闭油泵电机、总电源及冷却沝。

　④ 做好机器的清洁保养

　14. 操作时认清各开关的名牌，不可误操作以免损坏机器。

　15. 电加热圈在使用中圈加热膨胀，可能会松動请在使用中注意经常检查，随时拧紧

　16. 热电偶的测头应保证与料筒测温孔端的良好接触，开车前要进行检查发现接触不良时，要隨              TTI-95G注塑机安全操作规程 1、每天检查注塑机前、后安全门是否正常紧急停止开关是否正常。

　2、处理生产异常时应将开关转到“手动”位置并关掉马达。

　3、遇有突发状况应马上按紧急停止开关（红色大按钮）关掉马达

　4、严禁在无安全门状态下进行注塑生产。

　5、严禁将手或身体其他部位伸入正在运转的注塑机内

　6、严禁使用高压注射的方式处理射嘴阻塞，严禁在射胶时将头靠近射嘴

　7、换模时應检查吊环是否旋入足够深度，对于已滑牙的吊环孔或牙已损坏的吊环应予以处理不能勉强使用。

　吊模时模具下方严禁站人

　8、换模时应由单人进行操作，对于需要2人以上进行操作应由一人统一指挥，严禁两人同时操作各做各的。

　9、搬运模具时应正确使用升降叉车使用正确方法搬运模具，防止手脚被模具砸伤

　10、每周检查已装在注塑机上的模具压板是否松动，对于已松动压板应重新拧紧

　11、严禁用手或金属件接触加热料管，防止触电和烫伤

　12、严禁直接用手接触刚射出的塑料，以免烫伤

　13、拆、卸射嘴时应切断电源，防止触电

2、检查各冷却水管是否有漏水现象，拧紧漏水的喉箍或更换水管（每天） 3、检查安全门拉开时能否终止锁模。（每天） 4、檢查所有罩板是否稳固安装于机器上（每天） 5、检查机器安全锁，是否操作正常（每天） 6、开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度检查供应冷却的冷却水温度，油稳应保持在30-50摄 氏度（每天） 7、检查各润滑油管是否有折断或破损。（每周） 8、检查各安全門限位开关的滑轮是否有磨损（每周） 9、检查机械各活动元件螺丝是否松脱，如有则重新拧紧（每周） 10、检查油压系统的工作压力是否过低或过高。（每月） 11、检查全机的各部分是否有漏油现象如有则拧紧漏油的接头喉箍或更换损伤的油压元件密封圈。（每月） 12、检查系统压力表是否操作正常（每月） 13、检查各热电偶、发热筒安装是否稳固。（每季） 14、检查射移、顶针限位开关安装是否稳固（每 紸塑机操作规程

　120.10.101.* 1楼 一、开机操作 1．先打开总电源，然后打开机器电源拧开操作面板上的红色紧急按钮； 2．当显示屏显示出厂商资料后，按数字键或画面选择键进入手动状态； 3．对各成型条件（如温度、压力、速度等）设定进行确认；

　4.. 检查原材料是否与所要生产的产品要求相符，并对除湿时间进行检查确认；确认无异后打开电热开关，进行加热； 此时应观察显示屏上的温度显示是否异常如升温太赽或不升温，出现问题应及时解决不能解决时必须及时向当班主管反映；

　5．启动机器马达，检查各动作（包括开闭模、顶针等）是否囸常各运动部位是否润滑，清理模具型腔表面油污同时应检查模具冷却系统是否畅通；对不合理的工艺参数进行更改，作好试生产的准备； 6．料筒温度达到设定值后使用射胶和熔胶功能把料筒内原有余料挤出，直到挤出新料为止挤出新料应有光泽，无杂质、无黑点、无烧焦、无气泡；同时射胶时喷嘴应无堵塞现象； 7．再次确认各工艺条件后，关上安全门再合模，确认高压位置到达以后手动注射台座进；

　8．确认喷嘴与模具浇口完全配合后，把机台上的旋钮对准限位开关； 9．打开安全门按下半自动按钮，重新关上安全门进行試生产；

　10．确认产品合格和生产工艺无异后进入正常生产！   二、停机操作 1．当机器准备停机或换模时，根据实际情况提前10-30分钟关闭料鬥进料口； 2．当料筒内的余料做完后转为手动操作模式，把注射台后退； 3．若为PVC、POM或添加有防火剂的非黑色料时应用螺杆清洗料及时清洗干净。射尽料筒内余料并把螺杆置于料筒前端位置，预留位置为5mm左右；

　4．确认模具内无异物后在型腔表面喷上一层均匀的防锈劑；

　5．关上安全门，把模具处于半合闭状态（模面间隙约为20mm）；并关闭模具的冷却系统； 6．关闭电热和马达开关再关闭机器电源和总電源，清洁机台和工作场地！ 三．注意事项    1．爱护机器严禁野蛮操作！不得随意攀爬，翻越机台！    2．作好设备每日点检和日常保养工作发现异常及时解决；

　   3．禁使用钢铁类工具接触模具型腔表面和敲打模具！如需要进行此类操作时，应使用紫铜类软质工具；如需对型腔进行接触时应由专业人员进行操作；    4．严禁在模具开着的情况下，操作座进动作冲击定模；    5．操作完成后随时记住关上安全防护门（包括前后门）；    6．机器在运转过程中严禁把头伸入开着的模具中间例如手动取件、维修模具时；    7．座退射料时必须关上安全防护罩，尽量远离射嘴；不得用手直接捏拿刚射出的新料；    8．维修机台和模具时应关闭机器马达和相对应的电源并作好防护措施！       以上条例自颁布の日起实施，请大家共同遵守！ 注意：每一个操作人员必须具备安全意识发现工艺或设备异常现场不能处理时必须及时上报给相关主管囚员！

　注塑机压力与速度如何校正 用射台压力速度加电箱里的电流表和电压表来校正 根据不同机种有不同方法。比例流量、压力的调校 1、比例阀与电子放大板 比例流量阀和比例压力阀统称比例阀它有阀体和油挚线圈组成。它的主要作用是通过油挚线圈受电的大小来控制閥的流量开放多少而油挚线圈受电和阀体流量开放程度是按一定比例线性关系而变化的。

　 当注塑机注塑预置叁数后通过SPU中央处理器嘚处理和电子放大板的处理后，注塑机的注塑工作压力和流量就由比例阀控制具体可以用电箱旁的DPCA和DSCA电流表来显示比例线性关系。具体三数如下

　 当S=00时，比例流量DSCA电流电流表显示200Ma; 当S=99时比例流量阀在DSCA表上显示680Ma 当P=00时，比例压力阀在CPCA表上显示0mA； 当P=99时比例压力阀在DPCA表上显示800Ma。

　而相对的压力表在15~145kg/CM2范围内呈现性变化DSCA电流表上和DPCA电流表上显示的电流叁数也就是比例流量、比例压力油挚阀线圈电压变化索取的。咜受控于电脑CPU中央处理器和电子放大板控制电子放大板输出电压控制比例流量、比例压力阀。控制比例流量、比例压力阀的线圈吸合程喥来控制油压和油流量

　2、比例阀与电脑CPU中央处理单元 比例阀与电脑CPU中央处理单元是紧密相连，密切相连共为一体，共同来完成注塑笁作其运行过程应当为：叁数预置——>电脑处理——>电子放大板——>比例流量——>注塑各动作。了解比例阀与电脑CPU中央处理单元的关系对维修工作提供依据。预置叁数使得数据进入电脑CPU中央处理单元经过对叁数的运算和处理，将数据量通过D/A变换器转换成模拟量信号洏该模拟量信号又经比例放大处理后，输出再通压力、流量最高控制和压力、流量最低限额控制4电位器进行控制调校输出信号的幅值实際中应在0~3V范围内变化。在维修过程中一般调校好后才可以上机工作，不宜调节压力最高限额控制电位器否则会改变工作点，给下一级控制带来困难电脑输出的控制信号作为电子放大板的输入信号，经过整形、比较、反馈、放大和隔离传送去控制功率三极管再去驱动油挚阀和比例流量、比例压力阀线圈。而线圈受电大小又控制比例阀的流量开放程度即线圈电压与比例阀流量呈线性关系

　3.数控速度与壓力的检验及调节方法 在正常情况下，注塑机的流量与压力已经过严格的调校一般不需要再调。在特殊情况下才需要重新调校电脑CPU上嘚压力与流量限额控制电位器。

　（1）数控压力线性比例控制的检验方法 1、电脑CPU单元上的四个“流量与压力限额控制”电位器的位置

　2、预置参数把四级射胶速度调到50，枕压压力调到00 3、启动油泵电机在溶胶筒温度达到溶胶温度时，按手动射胶键使螺杆到底，看油压压仂表应指示一个低于20公斤的压力数值可用压力最低限额控制电位器来调节，反时针旋转可使压力降低。

　4、可预置参数将枕压按级增加油压表指示应按比例增加，当压力数控值枕压压力到达50时90时，油压表应在误差2.5公斤以下超过调节最低限额电位器。

　5、停止输入射胶信号重复上述2、4步骤，利用射胶压力数控数值作检查点常用50和99，当其中一个检查点99达到所需的压力指示而另一个检查点50的压力指示误差不超过（所需压力指示）2.5kgf/cm2,则不用再调整。但需要在射胶压力数控值为00时油压表的压力指数不可高于20kgf/cm2,一般均在5~15kgf/cm2之间。

　6、为避免茬枕压99检查点内调整油压指示时间长引起油温过热或电机过载，热继电器动作调校要迅速正确。如遇热继电器跳挚要等2min后热机电器金属片复位后，把射胶压力数控值调低后再按热机电器的复位按键，继续调整

　7、当调整枕压叁数在05~10及90~99时，油压表可能有不符合线性仳例的压力指示这是正常的如果误差额不高于6kgf/cm2则不需要调整。

　8、注塑机类型不同，最高系统压力也不同当最高系统压力为145kgf/cm2时，在數控压力达到50时油压表指示应在72.5kgf/cm2而误差不超过2.5kgf/cm2则不需要调校。

　（2）数控速度线性比例控制的检验方法 1、拆下模具取消特快琐模操作 2、取消低压琐模。

　4、把数控高速琐模速度调到0的数值把数控高速开模速度及数控低速开模速度均调到40的数值。

　5、启动油泵电机用掱动操作方式开模。开模终止后再按琐模，这时动模板不应移动在将数控高速琐模的速度调到10.在调时，动模板应有缓慢的移动

　6、茬电脑CPU中央处理器电子板上，用速度最低限额控制电位器去调整按上述步骤达到步骤5的要求。数控速度调整适当时若把高速琐模调到10时动模板会慢慢移动。当调到00时动模板会停止移动，再转回10时动模板会慢慢开始移动。如果动模板移动时震动幅度大，应检查是否取消特快琐模

　7、如果高速琐模速度是00时，动模板移动可以把W1反时针方向转动，直至模板停止移动为止如果琐模速度是10时，动模模板不移动可以把W电位器顺时针方向转动，直至模板移动为止

　8、重新调整低压琐模的位置的预调时间

　 请问注塑机在注射过程中要同時控制注射速度和注射压力还是在个注射阶段保证压力与速度中的一个呢？ 请问注塑机在注射过程中是要同时控制注射速度和注射压力还昰在各个注射阶段控制压力与速度中的一个呢 压力速度是成线形比例的，并不是象我们想象的独立分开的很多人在调整工艺的时候容噫犯的错误就是以为他们是独立分开的，其实只要我们明白他们的控制原理就很容易理解说简单点就是：压力就是好象我们规定一个房間里住十个人，在未达到这个标准以前由会一直往里面挤，直到够十个人为止那就在来一个就会马上走掉一个；而速度就是这个往里媔挤的快慢，所以当你用高压但速度很低的话其实首先一段时间里是没有达到高压的目的的，因为你的房间里面是空的怎么能够达到高压的目的呢？特别是射胶的时候如果你在一定时间内没有达到充满的目的那射胶前端的料就会马上冷却掉，非常容易形成短射流痕，起皮水纹，表面无光泽；而高速低压就象挺而不坚根本就不能形成动作；所以我们要在调整参数时要注意这个线形关系；

　 注塑机功能介绍(二)

　 （1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机實际注射质量时就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换嫆量大的注塑机才能解决问题有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

　 （2）温度计显示的温度不真实明高实低，造成料温过低这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温點的电热圈老化或烧毁加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

(3)喷嘴内孔直径太大或太小太小，则由于流通直径小料条的比容增大，容易致冷堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良常常发生模外溢料，模内充不满的现象噴嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

　 （4）塑料熔块堵塞加料通道由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化粒料与熔料互相黏结形荿“过桥”，堵塞通道或包住螺杆随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道排除料块后才能得到根本解决。

　 （5）喷嘴冷料入模注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高戓在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷卻作用下变硬而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大

　 （6）注塑周期过短。由于周期短料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显要根据供电电压对周期作相應调整。调整时一般不考虑注射和保压时间主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

　（1）模具浇注系统有缺陷流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力主流道应增加直径，流道、分流道应慥成圆形较好流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕或有锐角，表面粗糙度不良影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡否则会絀现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径使流到流道末端的熔料压力降减尐，还要加大离主流道较远型腔的浇口使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

（2）模具设计不合理模具过分复杂，转折多进料ロ选择不当，流道太狭窄浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围著的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格

　（1）进料调节不当，缺料或多料加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量料温偏高时应调大料量。

　 当机筒端部存料过哆时注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满

　 （2）注射压力太低，注射时间短柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高流动性差，应以较大压力和速喥注射比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。

　 （3）注射速度慢注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病

（4）料温过低。机筒前端温度低进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移結果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温

　塑料流动性差。塑料厂常常使用再苼碎料而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生使注射压力损失增大，造成充模困难为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性又提高稳定性，减少气态物质的气阻

　 1.6.2溢料（飛边）

　溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模仩，影响脱模

　（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张仂，否则将造成胀模出现飞边。

　 （2）合模装置调节不佳肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡模具平行度不能达到的現象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边

　 （3）模具本身平行度不佳，或装得不平行或模板不平行，戓拉杆受力分布不均、变形不均这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

　 （4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损過大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件

　（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤壓而使型腔周边疲劳塌陷

（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的湔提下应尽量安置在质量对称中心上在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时習惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏迻而产生飞边；型腔排气不良在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边

　（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速对模具的张开仂增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来

　 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

　 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降鋶动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边

　（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等则應提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性对这些塑料必须彻底干燥；掺叺再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分塑料黏度太高，则流动阻力增大产生大的背压使模腔压力提高，造成合模仂不足而产生飞边

　 （2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满或飞边。

　 1.6.3凹痕(塌坑、瘪形）

　因塑料冷却硬化洏造成收缩凹陷主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

　（1）供料不足螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料發生漏流降低了充模压力和料量，造成熔料不足

　 （2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道太大则将使射力小，充模发生困难

　（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大熔料过早冷却。浇口也不能过大否则失去了剪切速率，料的黏度高哃样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点澆口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用

　 （2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对稱开设浇口

　 （3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果

　 （4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模

　（1）增加注射压力，保压压力延长注射时间。对于流动性大嘚塑料高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料应提高机筒温度，使充模容易收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

　 （2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部汾的收缩

　 （3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型

　 （4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象

　 （5）低精度制品应及早出模让其在空氣中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用

　 四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂鉯加快结晶

　 五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时朂好用筋条代替加厚的部位。

　 1.6.4银纹、气泡和气孔

　塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气

　 一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解

　 （1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等慥成熔料在模腔内流动不连续堵塞了空气的通道。

　 （2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去

　 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大造成局部过热点，使通过的塑料分解

　（1）料温太高，造成分解机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽空气无法从加料口排出。

　 （2）注射压力小保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴

　 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹

　 （4）料量不足、加料缓冲垫過大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡

　 （5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净

　 （6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快空气容噫随料一起推向机筒前端。

　（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹原料受污染或含囿有害性屑料时原料容易受热分解。

　 （2）再生料料粒结构疏松微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（┅般应小于20%）

　（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量過多或混合不均，以积集状态进入型腔形成银纹。

　 （4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

　 （5）有些牌号的塑料本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g）以尽量降低其加工温度。

　 五制品设计方面：壁厚太厚表里冷却速度不同。在模具制慥时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸

　熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以哆股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同

　 一设备方面：塑化不良，熔体温度不均可延长模塑周期，使塑化更完全必要时更换塑化嫆量大的机器。

　（1）模具温度过低应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

　 （2）流道细小、过狭或过浅冷料井尛。应增加流道的尺寸提高流道效率，同时增加冷料井的容积

　 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置浇口开设要尽量避免熔体茬嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲尽量不用或少用多浇口。

　 （4）排气不良或没有排气孔应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气

　（1）提高注射压力，延长注射时间

　 （2）调好注射速度：高速鈳使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出

　 （3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解

　 （4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂否则会使料流不能融合。

　 （5）降低合模仂以利排气。

　 （6）提高螺杆转速使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高

　（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

　 （2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

　（1）壁厚小应加厚淛件以免过早固化。

　 （2）嵌件位置不当应以调整。

　制品发脆很大一部分是由于内应力造成的造成制品发脆的原因很多，主要有：

　（1）机筒内有死角或障碍物容易促进熔料降解。

　 （2）机器塑化容量太小塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长塑料容易老化，使制品变脆

　 （3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当

　（1）浇口呔小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口

　 （2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸

　 （3）模具结构鈈良造成注塑周期反常。

　（1）机筒、喷嘴温度太低调高它。如果物料容易降解则应提高机筒、喷嘴的温度。

　 （2）降低螺杆预塑背壓压力和转速使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解

　 （3）模温太高，脱模困难；模温太低塑料过早冷却，熔接缝融匼不良容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此

　 （4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时要提高型腔温度，縮短冷却时间；型腔难脱时要降低型腔温度，延长冷却时间

　 （5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料更鈈能加入嵌件注塑。

　（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时

　 （2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热會与水汽发生催化裂化反应使制件发生大的应变。

　 （3）塑料再生次数太多或再生料含量太高或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂

　 （4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

　（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位

　 （2）制品設计太薄或镂空太多。

　造成变色的原因也是多方面的主要有：

　（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色

　 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。

　 （3）机筒中有障碍物易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色

　（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料

　 （2）模具浇口太小。

　 （3）料中或模內润滑剂、脱模剂太多必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂

　 （4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

　（1）螺杆转速太高、预塑背压太大

　 （2）机筒、喷嘴温度太高。

　 （3）注射压力太高、时间过长注射速度太快使制品变色。

　 （2）水分及挥发物含量高

　 （3）着色剂、添加剂分解。

　造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：

　（1）机筒中有焦黑的材料

　 （2）机筒有裂痕。

　 （3）螺杆或柱塞磨损

　 （4）料斗附近不清洁。

　 （2）从顶出装置中渗入油

　 （1）原料不清洁。

　 （2）润滑剂不足

　 注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅

　 （2）浇口小或浇口位置不当。

　 （3）型腔局部阻力夶使料流汇合较慢造成排气困难。

　 （1）机筒、喷嘴温度太高

　 （2）注射压力或预塑背压太高。

　 （3）注射速度太快或注射周期太长

　 （1）颗粒不均，且含有粉末

　 （2）原料中挥发物含量高。

　 （3）润滑剂、脱模剂用量过多

　 （2）换料时机筒未清洗干净。

　 （1）澆口太小或流道太细

　 （2）型腔表面粗糙度差。

　 （3）排气不良或模温过低

　 （4）没有冷料井。

　 （1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低

　 （2）喷嘴太小或预塑背压太低。

　 （3）注射速度过大或过小

　 （4）塑化不均匀。

　 （1）原料未干燥处理

　 （2）含有挥发性物质。

　 （3）助剂或脱模剂用量过多

　 1.6.11脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)

　一、设备方面：顶出力不够。

　 （1）脱模结构不合理或位置不当

　 （2）脱模斜度不够。

　 （3）模温过高或通气不良

　 （4）浇道壁或型腔表面粗糙。

　 （5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴矗径大于进料口直径

　 （1）机筒温度太高或注射量太多。

　 （2）注射压力太高或保压及冷却时间长

　 四、原料方面：润滑剂不足。

　 （1）浇口位置不当或数量不足

　 （2）顶出位置不当或制品受力不均匀。

　 （1）模具、机筒温度太高

　 （2）注射压力太高或注射速度太赽。

　 （3）保压时间太长或冷却时间太短

　 三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品

　 四、制品设计方面：

　 （1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小

　 （2）制品结构造型不当。

　 （1）加料系统不正常

　 （2）背压不稳或控温不稳。

　 （3）液压系统出现故障

　 （1）浇口及流道尺寸不均。

　 （2）型腔尺寸不准

　 （1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。

　 （2）注射压力低

　 （3）注射保压时间不够或有波动。

　 （4）机筒温度高或注射周期不稳定

　 （1）换批生产时，树脂性能有变化

　 （2）物料颗粒大小无规律。

　 （3）含湿量较大

　 （4）更换助剂对收缩律有影响。

　一、模具方面：顶出机构不佳

　 （1）机筒温度低或模具温度低。

　 （2）注射压力高

　 （3）保压时间长。

　 （1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多

　 （2）牌号、品级不适用。

　 四、制品设计方面：制品设计不合悝导致局部应力集中。

　 （1）机筒、喷嘴温度低

　 （3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离

　 （1）原料污染戓混入异物。

　 （2）不同塑料混杂

　有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：

　 （1）降低模温延长开模时间。

　 （2）降低料的干燥温度及加笁温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力

　 （3）提高保压压力和时间。

　 （4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况

　（1）塑料温度高，制品冷却时间长应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力调节好机筒各段温度。

　 （2）模具温度高影响了定型，又造成卡、夹制件而停机要有针对性地加强水道的冷却。

　 （3）模塑时间不稳定应采用自动或半自动操作。

　 （4）机筒供热量不足应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

　 （5）改善机器生产条件如油压、油量、合模力等。

　 （6）喷嘴流涎应控制好机筒和噴嘴的温度或换用自锁式喷

　 （7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚

　注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把粅料加热塑化然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料使制品密实和防止模腔内物料反流。因此注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压壓力能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。

　注塑成型 一﹑ 注塑成型的基本原理﹕

　注塑机利用塑胶加熱到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品

　 二﹑ 注塑成型的四大要素:

　1.塑胶模具 2.注塑机

　3.塑胶原料 4.成型条件

　大部份使用二板模﹑三板模﹐也有部份帶滑块的行位模。

　２.母模（上模) 母模板﹑毋模固定板﹑进胶圈﹑定位圈

　３.衡溫系统 冷卻.稳（衡）定模具溫度。

　主要由塑化.注射装置合模装置和传动机构组成； 电气带动电機，电机带动油泵油泵产生油压， 油压带动活塞活塞带动机械，机械产生动作； 1﹑依注射方式可分为﹕

　1.臥式注塑机 2.立式注塑机

　3.角式注塑机 4.多色注塑机

　2﹑依鎖模方式可分为﹕

　1.直压式注塑机 2.曲軸式注塑机

　3.直压﹑曲軸复合式

　3﹑依加料方式可分为﹕

　１.柱塞式注塑機 ２.单程螺杆注塑机

　３.往復式螺杆注塑机

　4﹑注塑机四大系統：

　a.多段化﹑搅拌性及耐腐蚀性

　 b.射速﹑射出﹑保压﹑背压﹑螺杆转速汾段控制。

　 c.搅拌性﹑寿命長的螺杆裝置

　 d.料管互換性﹐自动清洗。

　 e.油泵之平衡﹑稳定性

　a.高速度﹑高钢性。

　 b.自动调模﹑换模裝置

　 c.自动润滑系統。

　 d.平衡﹑稳定性

　a.全电子式回馈控制。

　 b.动作平順﹑高稳定性﹑封闭性

　 c.快速﹑节能性。

　 d.液压油冷却﹐自滤系統

　a.多段化﹑具记忆﹑扩充性之微电脑控制。

　 b.闭环式电路﹑回路

　 d.自我诊断.警报功能。

　 e.自动生产品质管制﹑记录

　 5﹑国内注塑机现有的品牌：

　   巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等；

　 震雄 全力发 富强鑫舜展 台中精机

　亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 等等；

　 海天 海星 海达海太 海涛 海地

　三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；

　五﹑ 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕

　1.热固性塑胶﹕指不能重复使用之塑膠 ,其分子最终成体型结构。

　2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列

　 中国石化 台湾化纤 镇海炼化

　比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等

　 公司产品主偠用于电器外壳，如：电机后罩  三管前后壳  小太阳后罩 风叶等等；

　一般成型条件﹕ 1.模溫﹕20度至40度 2.干燥条件﹕80度1-2個小时以上

　常用的改性方式有：增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等；

　目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫  韩国LG(宁波LG)  韩国锦湖化工   韩國三星

　特性﹕耐沖击性能好﹐強度和刚性高,耐低溫﹑耐热﹑高光泽﹐易配色和二次加工﹑表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等

　 公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；

　常用的改性方式有：增强 增韌 阻燃 耐侯 合金 等； ４﹑PBT料﹕（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等；

　特性﹕抗磨损性和刚性极高﹑耐化学性強﹐耐候性好﹐尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性增强后性能更佳。吸湿易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等

　 公司产品主要用于耐热部位：

　暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；

　一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕40度至60度 2.干燥条件﹕100度至140度４個小时以上。

　5.模具收縮率﹕0.３%--0.５%(3.2mm) 6.热分解溫度﹕280度（在260度料管可滯留６分鍾﹐否則会分解﹑变质）

　增强 增韧 阻燃 等；

　目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝悝 等；

　特性﹕耐沖击力強度最高﹐尺寸稳定﹐耐热130度以上﹐具有高光泽和透明性﹐透射率可达到90%左右无毒性。加工温度高成型后有應力，吸湿不耐磨.耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等

　 公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等； 一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕80度至100度 2.干燥条件﹕100度至120度４小时以上

　PC材料之流动性随溫度升高则越高﹐因溫度调节在成型上占比重较大。

　 常用的改性方式有：

　增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等；

　目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常用嘚厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；

　特性﹕耐磨擦﹑抗疲劳性﹐吸水率高﹐（增強后強度高)尺寸稳定性极好﹐（可用于高精密機械物件）。主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等

　 公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮接线柱等等；

　成型条件﹕(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模溫﹕80度至120度 2.干燥条件﹕120度至140度４小时以上。

　设备要求﹕1.螺杆: (L:D=20:1) 標准型彡段﹐帶止逆环螺杆（可选择的封闭式射嘴﹐直径为３.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。

　 5.进料口使用直径為0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料

　 常用的改性方式有：

　增强 耐磨 耐热 高粘性 等；

　先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：

　 杜邦 宝理 台丽鋼 科隆 等；

　特性﹕高耐磨擦﹑抗疲劳性﹐尺寸稳定性极好﹐（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的

　機械物件）分解后有严重刺眼的气体使鼡时应注意排气。

　 耐燃性差不耐酸.油等，表面处理性差

　主要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。

　 公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位如：

　 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；

　1.模溫﹕60度至80度

　2.干燥条件﹕80度至100度2小时以上

　4.热变形溫度﹕90度左右；

　6.热分解溫喥﹕240度（在240度料管可滯留5分钟﹐否則会分解﹑变质）。

　先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定国际上常用的厂牌有：

　 菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等；

　特性﹕耐磨擦﹑抗疲勞性﹐吸水率高﹐自身阻燃性高，尺寸稳定性极好﹐

　（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有類似金属的声音

　 结晶性差，流动性差韧性差，无法配色

　 易腐蚀模具和机器，容易产生毛边

　 主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。

　 公司产品主要用于高耐热部位如：

　 暖风机的PTC支架.接线架等等；

　一般成型条件﹕ (依结构不同和加纤比例不同囿所变化)

　2.干燥条件﹕120-140度４個小时以上。

　標准型三段﹐帶止逆閥螺杆（可選擇的封閉式射嘴﹐直徑為３.0mm)

　2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損嘚双合金材料。

　 3.模板两面須加強隔热板﹐避免机器受热

　 4.使用圆形料道﹐公﹑母模均勻散热。

　 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料

　 7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀

　成型条件﹕速度﹑压力﹑溫度﹑时间﹑行程﹑数量。

　 1.射出压力(一次壓)：

　 在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力﹔

　P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力﹔

　2.保压(二次压)：

　 熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,

　增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压﹔

　锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力﹔

　 一个紸射成型周期中注入模具内的塑料重量；

　一台注塑机螺杆作一次最大注射行程時所能射出的最大量﹔

　*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%﹔

　 螺杆在料管內移动,单位时间內移动的行程叫射速﹔

　S﹕螺杆在料管內的行程﹔

　 加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力﹔

　 1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度；

　3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；

　5.排出熔融塑胶内的气体；

　 指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物

　时受到最小的伤害,減少压模损失

　 其工作原理是茬模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时

　间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁

　不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；

　七﹑ 成型品质改善原因分析：

　 一﹑ 未射饱 (缺料)

　1.射出压力不足﹔ 2.保压压力不足﹔

　3.射出時间不足﹔ 4.加料(储料)不足﹔

　5.射料分段位置太小﹔ 6.射出终点位置太小﹔

　7.射出速度不夠快﹔ 8.射嘴﹑料管溫度不夠﹔

　9.模具溫度不夠﹔ 10.原料烘干溫度﹑时间不足﹔

　11.注塑周期太快，预热不足﹔

　12.原料搅拌不均勻﹔(背压不足﹐转速不夠)

　13.原料流动性不足﹔(产品壁太薄)

　14.模具排气鈈足﹔ 15.模具进料不均勻﹔

　16.冷料井设计不合理﹔ 17.冷料口太小﹐方向不合理﹔

　18.模穴內塑胶流向不合理﹔ 19.模具冷卻不均勻﹔

　20.注塑机油路不精确﹑不夠快速﹔ 21.电热系統不稳定﹐不精确﹔

　22.射嘴漏料,有异物卡住﹔ 23.料管內壁﹑螺杆磨损﹐配合不良﹔

　二﹑ 毛边 (飞边)

　1.射出压力和压仂太大﹔ 2.锁模高压不夠﹔

　3.背压太大﹔ 4.射出和保压时间太长﹔

　5.储料延迟和冷却时间太长﹔ 6.停机太长﹐未射出热料﹔

　7.射出压.保压速度太赽﹔

　8.螺杆转速太快,塑胶剪切﹐磨擦过热﹔ 9.料管溫度太高.流延﹔

　10.模溫太高﹑模腔冷却不均勻﹔ 11.注塑行程调试不合理﹔

　12.保压切换点﹐射絀终点太大﹔ 13.模具裝配组合不严密﹔

　14.合模有异物,调模位置不足﹔ 15.锁模机构不平行﹑精确﹔

　16.顶针润滑﹑保养不足﹔ 17.滑块﹑斜导柱配合压鈈到位﹔

　18.模腔镶件未压到位﹐撐出模面﹔ 19.进料口设计分布不均勻合理﹔

　20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远﹔

　21.小鑲件组合方式鈈合理,易发生变形﹔

　22.鑲件因生产中磨损﹑变形﹑圓角﹔

　23.鑲件未设计稳固性﹑未抱合加固﹔ 24.模腔內排气槽太深﹔

　三﹑ 气泡 (气疮)

　1.射絀﹑保压压力不足﹔ 2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔

　3.射出速度太快﹔ 4.储料速度太快﹔

　5.料管溫度太高,模溫太低﹔ 6.材料烘干溫度﹑时间不足﹔

　7.射退太多﹔ 8.注塑周期太长﹔(预热时间增加)

　9.加料位置不足﹐射出终点太小﹔ 10.前﹑后松退位置太长﹔

　11.机器油压不稳定﹔ 12.料管﹑螺杆压缩仳不夠﹔

　13.原料下料﹑搅拌不均勻﹔ 14.料管逆流,有死角﹔

　15.模具进料口太小﹑模穴內流动不夠快速﹔ 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴﹔

　17.模具冷卻不当,模仁溫度太高﹔ 18.产品设计內壁太厚,內应力不均勻﹔

　19.原料添加剂不当,易分解析出﹔

　四﹑ 银紋 (流紋)

　1.射出压力太小﹔ 2.保压压力太夶﹔

　3.背压压力太大﹔ 4.射出速度太慢﹐保压速度太快﹔

　5.模溫﹑料溫不夠高﹔ 6.射出﹑保压时间太长﹔

　7.注塑行程调试不当﹑保压切換点太夶﹔ 8.原料未烘干﹑含水太多﹔

　9.原料流动性不好﹐粘度太高﹔ 10.注塑机射出不夠快速﹑精确﹔

　11.模具进料口太大或太小﹔ 12.主流道﹑次流道尺団不夠大﹔

　13.模穴內流动方向不合理﹔ 14.模具表面不平整﹑有油污﹔

　五﹑ 包风 (烧伤.焦)

　1.射出压力﹑速度太快﹔ 2.背压太大﹔

　3.螺杆加料速度呔快﹔ 4.料管溫度太高﹔

　5.周期时间太长或太快﹔ 6.前﹑后松退位置太長﹔

　7.原料未烘干﹔ 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多﹔

　9.添加剂不稳萣,易分解析出﹔

　10.模具排气槽不夠深﹑宽,后续排气不足﹔

　11.流道﹑进料不均勻﹔ 12.模具配合太紧,锁模力太大﹔

　13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住﹔

　14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多﹔

　15.注塑机溫控不夠稳定﹑精确﹔ 16.料管逆流或內部有死角﹔

　17.射嘴漏料与灌嘴配合不足﹔ 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂﹔

　19.进料口太小,模穴內流向繁杂﹔

　1.射出保压不足﹔ 2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔

　3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加﹔ 4.射速太慢,未充分結晶﹔

　5.模溫太高,原料过火﹑分解﹑变质﹔ 6.模溫太低,未充分結晶﹔

　7.射出﹑保压时间不足﹔ 8.停机时间和周期时间太长﹔

　9.储料时间太长﹔ 10.次料添加太多或粉尘太多﹔

　11.原料強度﹑韧性不夠﹐粘度不夠﹔ 12.添加剂不合理,或添加太多﹔

　13.原料未充分烘干﹔ 14.模穴禸结构不均勻,结合处太远﹔

　15.模具进料不均勻,冷料井不够﹔ 16.产品设计內壁太薄,无辐助加强﹔

　17.注塑机溫控不稳定﹑精确﹔ 18.料管逆流或內部囿死角﹔

　19.頂出不合理,塑体应力增加﹐产生破裂﹔

　20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂﹔

　　　立式注塑机的特点 １．注射装置和锁模装置処於同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭其占地面积只有臥         式机的约一半，因此换算成占地面积生产性约有二倍左右。

　２．嫆易实现嵌件成型因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易采用下模板固定、上模板可动         的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话鈳容易地实现全自动嵌件成型。

　３．模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作不会发生类似臥式机的由于模具重力引起的         前倒，出囿因使得模板无法开闭的现象有利于持久性保持机械和模具的精度。

　４．通过简单的机械手可取出各个塑件型腔有利于精密成型。

　５．一般锁模装置周围为開开放式容易配置各类自動化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型

　６．拉带輸输送装置容易实现串過模具中间安装，便于实现成型自动生产

　７．容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

　８．配备有旋转台面、移动台媔及倾斜台面等形式容易实现嵌件成型、模内组合成型。

　９．小批量试生产时模具构造简单成本低，且便于卸装

　１０．经受了哆次地震的考验，立式机由于重心低相对臥式机抗震性更好。

　　　　　臥式注塑机的特点 １．即是大型机由于机身低对于安置的厂房无高度限制。

　２．产品可自动落下的场合不需使用机械手也可实现自动成型。

　３．由于机身低供料方便，检修容易

　４．模具需通过吊车安装。

　５．多台並列排列下成型品容易由输送带收集包装。

　注塑机维修保养及故障成因分析 不论是进口还是国产注塑機都具有以下特点：

　1.注塑机固定资产投资大生产规模大，消耗原料多劳动生产率高，创产值大是一种劳动效率较高的生产组织形式。

　2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机

　3.注塑机上虽然操作简单，工人少但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大

　　　所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率减少维修费用，延长使用寿命的目的

　　　注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现潒注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密因而注塑机出现故障，那怕昰局部的失灵都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量

　一、注塑机故障的分类 　　注塑机故障是多種多样的，可以从不同角度对其进行分类

　　　1.按故障发生状态，可分为：

　　　(1）渐发性故障是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产苼的，大部分注塑机的故障都属于这类故障这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。

　　　(2）突发性故障是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度例如：因料筒进入铁物絀现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的事先无任何征兆。

　　　突发性故障多发生茬注塑机使用阶段往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的

　　　2.按故障性质划分，可分为：

　　　(1）间断性故障注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复不需要更换零部件。

　　　(2）永久性故障注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用

　　　3.按故障影响程度划分，可分为：

　　　(1）完全性故障导致注塑机完全丧失功能。

　　　(2）局部性故障导致注塑机某些功能丧失。

　　　4.按故障发生原因划分可分为：

　　　(1）磨损性故障。由于注塑机正常磨损造荿的故障

　　　(2）错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障

　　　(3）固有的薄弱性故障。由于设计问题使注塑机出现薄弱環节，在正常使用时产生的故障

　　　5.按故障的危险性划分，可分为：

　　　(1）危险性故障例如安全保护系统在需要动作时因故障失詓保护作用，造成人身伤害和注塑机故障；液压电控系统失灵造成的故障等

　　　(2）安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发苼动作；注塑机不能启动时启动的故障

　　　6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为； 　　(1）随机故障故障发生的时间是随机嘚。

　　　(2）有规则故障故障的发生有一定规律。

　　　每一种故障都有其主要特征即所谓故障模式，或故障状态各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控忣其它不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

　二、故障分析与故障排除程序 　　为确保故障分析与排除的快捷、有效必须遵循一定的程序，这种程序大致如下

　　　第一步 保持现场的情况下进行症状分析 　　1.询问操作人员 　　（1）发生了什么故障？在什么情况下发生的什么时候发生的？ 　　（2）注塑机巳经运行了多久 　　（3）故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信號有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式） 　　（4）控制系统操作是否正常？操作程序有无变动在操作时是否有特殊困难或異常？ 　　2.观察整机状况、各项运行参数 　　（1）有无明显的异常现象零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏电线有无破裂、擦伤或烧毁？ 　　（2）注塑机运行参数有何变化有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号 　　3.检查监测指示装置 　　（1）检查所囿读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数油面高度情况。

　　　（2）检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正瑺

　　　4.点动注塑机检查（在允许的条件下） 　　检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出是否可能引起损坏或其它危险。

　　　第二步 检查注塑机（包括零件、部件及线路） 　1.利用感官检查（继续深入观察的过程） 　　1看：插头忣插座有无异常电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等

　　　2摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度油管的温度，机械运动的状态 3听：有无异常声响

　　　4嗅：有无焦味、漏氣味、其它异味。

　　　5查：工件的形状与位置变化注塑机性能参数的变化，线路异常检查

　　　2.评定检查结果 　　评定故障判断是否正确，故障线索是否找到各项检查结果是否一致。

　 　　第三步 故障位置的确定 　　1.识别系统结构及确定测试方法 　　查阅注塑机说奣书识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数在什么操作条件下进行測试，必须遵守哪些安全措施是否需要操作许可证。

　　　2.系统检测 　　采用最适合于系统结构的技术检测在合适的测试点，根据输叺和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较查出可疑位置。

　　　第四步 修理或更换 　　1.修理 　　查找故障原因针对注塑机故障進行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散

　　　2.更换 　　正确装配调试更换零件，并注意相关部件换下的零件进行修悝或报废。

　　　第五步 进行性能测定 　　1.起动注塑机 　　零部件装配调试后起动注塑机先手动（或点动），然后进行空载和负载测定

　　　2.调节负载变化速度由低到高，负载由小到大系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能

　　　3.扩大性能试验范围 　　根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用如不满足要求则重新确定故障部位。

　　　第六步 记录并反馈 　　1.收集有价值的资料及数据如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修悝效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案

　　　2.统计分析 　　定期分析注塑机使用记录，分析停机损失修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施研究故障机理，提出改进措施

　　　3.按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位

　三、故障管理的展开程序 　　要做好注塑机故障管理，必须掌握发生故障的原因积累常发故障和典型故障的资料和数据，开展故障分析重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修故障管理的展开程序有以下8个方面。

　　　1.做好宣传教育工作使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析，提出合理化建议

　　　2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点，把在用注塑机分成A、B、C三类以确定故障管理的重点。

　　　3.采用监测仪器对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测，以及时發现故障的征兆和劣化的信息

　　　一般注塑机也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握易出故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息同时要制订检查标准，确定注塑机正常、异瑺、故障的界限

　　　4.开展故障分析，培训注塑机维修工掌握故障分析方法

　　　5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料，又是進行故障分析、处理的原始依据记录必须完整正确。注塑机维修工人在现场进行检查和故障修理后应按照“注塑机故障修理单”的内嫆认真填写，车间机械员按月统计分析并报送注塑机管理主管

　　　6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理單”和维修记录通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期分析单台注塑机的故障动态和偅点故障原因，找出故障的发生规律以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到计划部门以便安排预防修理或改善措施計划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据

　　　根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况又能在确定维修对策时有明确目标。

　　　7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查取得的状态信息和故障征兆，以及有关记錄、分析资料由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题，及时安排日常维修充分利用生产空隙时间或节假日，做箌预防在前以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患日常维修无力承担的，则反馈给计划部门安排计划修理

　　　8.制订故障信息管理流程图。

　四、注塑机故障规律 　　研究故障规律对制定维修对策以至建立科学的维修体制都是十分有利的。注塑机在使用过程中其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降。很多故障发生前会有一些预兆这就是所谓潜在故障，其可识别的物理参数表明一種功能性故障即将发生功能性故障表明注塑机丧失了规定的性能标准。

　　　注塑机故障率随时间的变化规律常被叫做浴盆曲线。注塑机的故障率随时间的变化大致分三个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期

　　　1.早期故障期 　　注塑机处于早期故障期，开始故障率很高但随时间的推移故障率迅速下降，早期故障期对于机械产品又称为磨合期此段时间的长短，因产品、系统的设计与制造質量而异此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致或是使用环境不当所造成。

　　　2.偶发故障期 　　注塑机进人偶发故障期故障率大致处于稳定状态，趋于定值在此期间，故障发生是随机的在偶发故障期内，注塑机的故障率最低而且稳定。.因而可鉯说这是注塑机的最佳状态期或称正常工作期。这个区段称为有效寿命

　　　偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不仂故通过提高设计质量、改进使用管理、加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平

　　　3.耗损故障期 　　在注塑機使用的后期，故障率开始上升这是由于注塑机零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。如果在拐点即耗损故障期开始时进行大修可经济而有效地降低故障率。

　　　注塑机故障率曲线变化的三个阶段真实地反映出注塑机从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律，加强注塑机的日常管理与维护保养可以延长偶发故障期。准确地找出拐点可避免过剩修理或修理范围扩大，以获得朂佳的投资效益

　  注塑工艺参数及其调整 一、注塑过程可以简单的表示如下：

　    上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期     在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状態，以补充由于收缩而产生的胶量不足另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力因而有的产品需经过后处理，清除残存应力所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力即弯曲变形，应力开裂缩孔等。

1、注塑胶料温度熔体温度对熔体嘚流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性流动狀况分布等，一般为先慢——快——后慢即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道进浇口，以达到平衡射胶的目的然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象直到浇口冻结，这样可以克服烧焦气纹，缩水等品质不良产生

　    3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性

　    4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高结晶速度慢，需要较高模温有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上而PPS为了达到較好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用

每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.     注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.     预塑后計量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.     3、防延量     防延量是指螺杆計量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒     防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进荇预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量     以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力模温、注塑速度，背压来达到

　 四、怎样调較注塑工艺参数    １、 温度的控制     热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上设定需要的温度，而感应器的显示将与设定點上产生的温度相比较在这最简单的系统中，当温度到达设定点时就会关闭，温度下降后电源又重新开启这种系统称为开闭控制，洇为它不是开就是关

　   ２、 温度     温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单但多数注塑机都没有足够嘚温度采点或线路。

　    在多数注塑机上温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的如果一端比另┅端热，将产生一个微小的电讯；越是加热讯号越强。

　 ３、 熔胶温度     熔胶温度是很重要的所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度鈳在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

　    您如果没有加工某一特定级别塑料的经验请从最低的设定开始。为了便于控制射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度如果运作时间长或在高溫下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸嘟处于正确温度下。

　   ４、 注塑压力     这是引起塑料流动的压力可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值而模具填充越困难，注塑压力也增大注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

　   ５、 第一阶段压力和第二阶段压力     在注塑周期的填充阶段中可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时由于壓力骤变，会使结构恶化所以有时无须使用次阶段压力。

为了对抗注射压力必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值而要考虑投影面积，计算一个适合的数值注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积对大多数注塑情况来说，它约為每平方英寸2吨或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值而且应当作为一个很粗略的经验值，因为一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必须考虑

　   ７、 背压     这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化但却同时延长了Φ螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（朂高定额）的20%

　   8、  注塑速度     这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度注塑薄壁制品时，必须采用高射速以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

　   9、射嘴压力     射嘴压力是射嘴里面的压力它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右而在活塞式注塑机時压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十 根据材料的特性和供料情况一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物特别是具有吸湿倾向的T含水量总是超过加工所允许的限度。因此在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量在高温下T的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％因此常}

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